现代造船模式下的分段制造管理

2017-12-16沈桂良

江苏船舶 2017年4期

关键词：施工队造船分段

沈桂良，张毅

(舜天造船扬州有限公司，江苏仪征 211401)

现代造船模式下的分段制造管理

沈桂良，张毅

(舜天造船扬州有限公司，江苏仪征 211401)

为使船舶建造有序、有效，以某中型船厂建立的现代造船模式为例，在分析现代造船模式优势基础上，通过调整组织机构和职能，加强分段制造的内部管理，使生产效率明显提高。实践证明：建立现代造船模式后，船舶分段舾装件预装率达到100%，管系预装率和电气预装率达到85%，。

现代造船模式；分段制造；施工管理

0 引言

传统造船模式主要是以船体、管系、轮机、电气、铁舾装、涂装等专业划分来组织生产，各生产车间根据公司下发的生产计划，各自独立组织生产。生产过程中各专业工种、各车间经常存在交叉施工，为了完成生产计划经常互相制约，这就导致生产管理部的主要工作之一就是协调各生产车间之间作业面交叉的问题，管理工作繁重，效果欠佳，生产效率低。因此，传统造船模式已经不能适应日益激烈的造船市场，有必要研究和建立现代造船模式。

1 现代造船模式的优势

现代造船模式是以中间产品成品化为核心思想，按区域组织生产，在集成的区域内各专业生产在空间和时间上接受统一的领导和指挥。在产品的流转上，秉承下道工序是上道工序的客户的理念，完成产品的交接流转。究其实质是“切断”专业生产的前后联系，将船体、管系、轮机、电气、铁舾装、涂装各专业复合到一个区域内，最后将各区域中间产品组合成一个完整的成品。

现代造船模式对比传统造船模式的优势主要体现如下：

(1)生产效率提高，造船周期缩短。传统造船模式也就是整体造船，各职能车间、各专业主管、船机电施工队为了完成自己的本职工作，盲目抢夺资源，造成各工种间的矛盾，推诿扯皮。现代造船模式则通盘考虑，制定生产计划的时候就考虑到各方面的因素，使得整个生产过程流畅有序地进行，生产计划得以顺利完成，从而提高了生产效率，缩短了造船周期。

(2)设备利用率提高，能耗降低。传统造船模式下需要等船体完工后设备才能得以利用，这样使有些设备长期闲置，有些设备又超负荷运行。现代造船模式下采取高空作业平地化等措施，使得设备的利用率大大提高，也使得一些新设备得以推广。比如：平板流水线(简称FCB)的应用，可对现场设备定制化管理，根据胎位布局来定置设备，以减少行车来回运转次数及用电消耗量；堆场区域由于分段需要来回运转，部分设备采取定置化，其余作为流动性。这些都使得设备的利用率得到很大的提升。

(3)成本降低明显，减少库存。传统造船模式各工种交叉作业，生产任务不均衡，产生时间、空间上的矛盾造成大量的等工、窝工、返工现象，增加了用工成本，也容易造成材料的浪费。生产效率不高，使造船周期延长，不但要承受高额的罚款，甚至会出现船东弃船的情况。而现代造船模式按照中间产品为导向，将工程分解，生产材料按照生产计划分批采购，降低了库存，减轻了资金压力。通过均衡地分配作业量，也能较好地协调分道作业线的产量，生产效率得到提高，减少了返工，成本大大降低。

(4)工作环境改善，安全得到保障。传统造船模式在船体合拢以后，各工种一同作业，这势必会造成人员嘈杂、材料乱放、物流不畅的状况。有些工人不得不在相对封闭的舱室作业，通风不好，容易引发安全事故，甚至出现伤亡的重大问题。现代造船模式中大量的舾装、涂装作业已转移到上道工序，作业位置也多为平面作业、低空作业，减少了高空作业，安全性大大增强，安全生产得以实现。

2 分段制造部转模前后变化

以某船厂为例，传统造船模式时分段制造部的前身为制造部，负责从结构下料到分段制作，直至船台下水的所有过程。所有的生产工作都以结构建造为主，不具备预装职能，而且部门臃肿，管理措施不能及时落实。

建立现代造船模式后，公司重新调整了组织机构和各单位职能划分。经过调整后的分段制造部下辖内业车间、组立车间、涂装车间、调度室。内业车间和组立车间除了完成结构建造以外，还需要完成分段预装，包括铁舾装件预装、轮机基座预装、管系预装、电气预装等。这样按照区域划分生产职能部门，各车间完成各自阶段的生产工作，部门来协调组织生产。

3 分段制造部的内部管理

3.1工序前移

(1)预装方面做到合理的工序前移。工序前移，不仅是车间之间的工序前移，最主要的是车间内部的工序合理前移。以组立车间为例，车间大力推进中组装和胎上预装工作。从建造64 000 DWT散货船系列船开始，推行中组装工序。系列船不断扩大中组装施工范围，将立体作业平面化，以降低施工难度和成本，缩短分段在胎周期。

(2)推行胎上预装工作。随着转模的推进，机、管、电以及风管的预装全部划入组立车间，使组立车间变成公司地域最广、人员最多、专业最多的综合性复合性车间。如何将这些专业充分有效地融合在一起，是车间面临的一个重要课题。对此，车间强力推行了胎上预装工作。对艏艉分段，要求需要预装的区域结构施工队优先处理，完工后预装提前进入，达到各专业同步交叉施工；下胎后立即进入报验程序。

(3)与船级社验船师协商，预装密集的机舱分段在上胎板结构电焊打磨结束后先外检，分段下胎后只需交验其他区域，这样可大大缩短预装周期和分段建造总周期。

3.2精控管理

分段的建造对于精度控制来说最关键的是如何进行精度管理的过程控制，而不是单纯的进行完工测量。

3.2.1成立精控小组

将以往分段完工后进行精控测量调整的方式，变为现在的过程检查、自主控制的精控方式，使分段的精度在制作过程中得到控制，减少了分段完工后的调整工作量。

综合图6分析可知,100～400 m高度大规模的辐散下沉运动有利于大气增温,配合地面至100 m辐合上升运动,在边界层内形成逆温层。并且辐合上升运动把水汽向上抬升,在逆温层的阻挡下,水汽不断积累达到饱和形成大雾。可见动力条件对大雾生成和维持具有重要作用。

3.2.2制定三级精控管理体系文件

在公司层面上制定船体精控工作的管理规定，提升公司精控工作的管理水平，规范精控执行过程中的奖罚依据。车间制定分段建造精控要求，从上道工序的来料检查、胎架制作、分段划线及补偿量加放、角度样板的检验、难点重点分段的全程监控等进行检查，保证了分段在建造过程中各工序能得到有效地控制。责令施工队自主控制，并填写各工序精控单。

3.2.3制定船体精度管理与控制作业指导书

船体精度管理与控制作业指导书阐述了造船精度管理是以船体建造精度标准为基本准则，涵盖船体建造中的每一个环节，包括下料、加工、小组装、中组装、大组装、总组、搭载，制定各阶段生产精度控制的职责、内容和要求。该作业指导书的制定增强了员工精控意识，规范了生产操作行为，最终实现了中部分段无余量制作和艏艉区域分段无余量搭载，提高了船舶建造的精度。

3.3涂装管理

涂装车间通过以下一系列举措，达到稳定生产、降低成本的目的。

3.3.1提高厂房利用率和缩短施工周期

从合理安排分段冲砂顺序入手，在保证生产进度的情况下，通过对分段尺寸的测量，合理搭配，提高涂装房的利用率；同时加强日计划管理和施工过程控制。

3.3.2油漆用量控制

油漆用量控制主要通过以下方面实现：

(1)采用喷漆枪手实名制。通过该方法保证所有产品的质量可追溯，同时也可以将责任明确到具体人，从而建立完善的喷漆枪手考核体制，提高其责任心和施工技能。

(2)严格控制定额。通过限定油漆定额，找出油漆用量可控制的点，便于有针对性地加以控制，逐步规范施工队作业。同时通过详细的记录统计做对比分析，找出油漆使用的分配比例，从而制定更合理的定额。

(3)加强膜厚测量。每周给施工队施工的产品提供膜厚报告，并在车间周例会上通报，不断加强施工队油漆用量控制的意识，从思想上让施工队管理者加以重视。

(4)加强现场巡查。车间应对喷漆现场油漆桶清洗工作严格控制，同时对剩余油漆处理进行检查，发现一起浪费现象处理一起。

3.4组立车间内部管理

3.4.1加强生产主管管理

生产计划的保证和施工队的效益很大程度上取决于管理者的服务。通过合理的人员安排，重点落实区域责任制，强化管理和服务的双重角色，主动为施工队提供材料追踪、图纸、设备等配套服务。另外，多次组织针对跨专业的技能培训，要求主管加强学习，具备一些基本的预装知识。这样就能使主管能及时协调好结构建造和预装工作之间的矛盾，避免返工、窝工现象。

3.4.2加强施工队管理

(1)培养壮大施工队伍，加强施工人员的管理，小施工队合并，大施工队重点培养扶持。公司出台一系列的激励措施，包括分段计划、吨位、出勤等方面的考核。通过生产资源、生产任务向大队伍倾斜和优先保证，增加了施工队信心，为施工队做大、做强提供了有力的支撑。

(2)车间在系列船任务安排方面，固定分段建造任务。通过首制船分段的建造，施工队对已经建造过的分段比较熟悉，再做后续船时就会降低管理成本，提高工效。同样的分段，第2艘、第3艘船比首制船工效可以提高10%，所以车间在任务分工上，对每艘船施工队做的分段都进行相对固定。尤其是线型大、结构复杂的艏艉机舱分段，施工队第一次建造，周期相对较长，质量、精度控制难度大，效益也不高。通过系列船工作的后续开展，车间以及施工队的管理难度相对降低，各道工艺流程相对熟练，达到省时省工省力的效果。

3.4.3合理安排分段场地

(1)对于不同类型分段的建造场地进行“定置”建造。按照分段建造类型，将曲面胎架、槽型舱壁胎架固定安排在室外区域。系列船建造时，一个曲面分段或是槽型舱壁分段只建造一次胎架，后续船循环利用。

(2)充分发挥厂房内场优势，最大限度地挖掘内场潜力。厂房内受天气条件影响较小，如果能够提高厂房内胎位的利用率，对提升分段建造速度将会起到事半功倍的效果。

3.4.4实施分段预密性试验

在分段阶段完成角焊缝充气试验、抽真空试验、着色试验等分段预密性试验。实施分段预密性试验可以使得船舶建造时的高空封闭作业放至平地敞开作业，这样优化了作业环境，减少了船台(船坞)内密性试验工作量。