波音NG飞机前轮转弯系统故障分析

2017-09-18刘坤

中国设备工程 2017年17期

关键词：手轮钢索活门

刘坤

（深圳航空有限责任公司广州维修分部，广东广州 510470）

波音NG飞机前轮转弯系统故障分析

刘坤

（深圳航空有限责任公司广州维修分部，广东广州 510470）

波音NG飞机前轮转弯系统故障比较常见，尤其是老旧飞机故障率更高，往往该系统发生故障后对机组操作会产生一定影响，本文通过介绍前轮转弯系统的故障原理和发生的种类、形式、故障统计、排故案例以及故障的处理方法，希望能对前轮转弯系统的故障有一个比较全面的了解和认识。

波音NG飞机；前轮转弯系统；故障

波音NG飞机前轮转弯系统故障主要分为前轮转弯卡阻力大、偏转、异响、抖动、漏油和部件磨损等。针对以上故障的特征可以通过详细的目视检查部件、调节钢索张力、调节计量活门输入、调节转弯手轮紧固力矩、跟换前轮、润滑机构和更换故障件等方法来消除故障。希望通过本文的梳理和总结，使NG飞机前轮转弯系统的故障能够得到快速和高效的处理。

1 波音NG飞机前轮转弯原理分析

1.1 前轮转弯系统简介

NG飞机的前轮转弯系统是一个带位置反馈的机械机构，由机长侧转弯手轮和正副驾驶脚蹬输入转弯信号，手轮带动钢索带动加法机构，加法机构将转弯信号传送到转弯计量活门，从而控制转弯作动筒的伸缩，转弯作动筒驱动转弯盘绕减震支柱外筒旋转，带动上下扭力臂使减震支柱内筒及前轮转动。

2 前轮转弯故障

2.1 数据统计

本次故障统计数据采集的是深航2012年1月至2017年3月的所有波音NG飞机前轮转弯故障，参考深航维修数据系统AMICOS，在该章节的维修记录中收集的前轮转弯故障的数据（图1～3）。

根据数据统计可以发现前轮转弯系统的故障分两部分。

一部分是在高检工卡中需要完成的工作，检查前轮转弯系统部件。统计发现钢索或者滑轮的部件磨损的缺陷占比38%，属高发问题，但日常航班运行中较少发现钢索或者滑轮磨损的情况，但钢索或者部件的磨损也要引起排故人员的高度关注。

图1 NG飞机前轮转弯系统故障统计表

图2 故障种类

图3 排故方法

另一部分就是日常航班运行中发生的前轮转弯故障，主要集中在转弯卡阻力大、异响、跑偏、部件漏油等。针对15%卡阻力大和异响可以通过调节钢索张力、检查转弯系统部件有无干涉内漏和润滑部件来排除故障；针对36%跑偏故障可以通过换轮、检查钢索校装销和调节钢索、调节计量活门输出杆长度、检查转弯系统部件和润滑部件来排除故障。针对14%部件漏油主要集中在转弯作动筒，计量活门或者管路等部件，只能通过更换部件来排除故障。

2.2 故障现象

B5365飞机3月8日过站机组反映前轮转弯比较涩，直角转弯操纵力大。经过连续两天的排故后，故障短时消失。3月13日航后FLB反应飞机在滑行、滑跑过程中，飞机向左偏斜，向右转弯过程中需略用力旋转手轮。

2.3 故障处理

9日航后依据AMM32-51-00，检查前轮转弯机构及钢索、滑轮、扇形盘正常，打压检查钢索张力43磅，NS1、NS2、NS4校装销均无法安装，前轮定中时角度大于1．5度。航后调节钢索张力至手册标准36磅(大气温度13℃)，检查NS1、NS2、NS4校装销均能顺利安装。调节计量活门输入杆,至前轮定中刻度小于1．5度。检查前轮定中正常。测试转弯功能正常，手柄操作力正常。

10日航后依据AMM32-51-00，检查前轮转弯机构及钢索、滑轮、扇形盘正常，打压检查钢索张力36磅(大气温度15℃)，检查NS1、NS2、NS4校装销均能顺利安装。检查前轮定中正常，测试转弯功能正常，手柄操作力正常。并且润滑前轮转弯机构，增压测试盖板无渗漏。

13日航后依据AMM32-51-00,检查前轮转弯机构及钢索、滑轮、扇形盘正常，打压检查钢索张力37磅环境温度18度，符合标准。前轮定中时角度大于1．5度，依据AMM32-51-00调节计量活门输入杆,至前轮定中时刻度小于1．5度。参考AMM12-26-00-600-801 润滑钢索。检查前轮定中正常。测试转弯功能正常、无渗漏。白班派人跟机监控。

14日跟机四段，机组反应飞机在滑行过程中，飞机向左偏斜，转弯过程中需略用力旋转手轮。航后依据打压检查钢索张力36磅环境温度13度，符合标准。前轮定中时角度大于1．5度，加法机构校装销不能插入，依据AMM32-51-00调节计量活门输入杆,至前轮定中时刻度小于1．5度。加法机构校装销能顺利插入，检查测试正常。

2.4 故障分析

除前轮转弯机械系统的故障外，对于前轮转弯系统调节不好的飞机大体分为钢索部分调节不好和计量活门输入杆调节不正确，正确调节的标准是在前起落架在中立位置时钢索的校装销子能顺利插入，转弯计量活门的输入杆在中力位无输入，有无输入可以在断开计量活门的输入杆连接螺杆后看孔位是否对齐。

8日反应前轮转弯比较涩，直角转弯力大的问题。检查发现钢索力矩偏大，校装销离位。通过调节钢索力矩后，转弯操纵力大的问题被排除。后续故障处理中均调节过计量活门的输入杆，使前轮定中刻度小于1．5度。手册要求需要顶起飞机，让定中凸轮自然定中，但实际工作中顶起飞机比较费时，常采用铝板上涂油脂或者清洁袋上图油脂来做调节前轮定中。正是这样的处理方法造成的误差，导致调节计量活门输入不精确，使转弯计量活门或多或少的有输入，从而造成前轮转弯偏转，通过几次调节输入杆后故障排除

3 前轮转弯在滑行时跑偏、抖动

前轮转弯在滑行时偏向是波音NG飞机常见故障，尤其是老旧飞机故障率更高，发生这种故障后对机组影响较大，需要机组用脚蹬来修正，在起飞着陆阶段关键时刻分散机组精力，对安全影响较大。

故障原因一般来说有三种：前轮转弯系统调节不良、前轮转弯部件磨损及轮胎压力差异太大或磨损不均匀。

3.1 前轮破损不一致或者胎压差异大

轮胎问题主要看两个方面：一个是两个前轮的磨损情况，另一个就是两个前轮的压力是否一致。根据检查情况，如果两个前轮磨损不一致，成对更换掉前轮。如果两个前轮轮压不一致，按需勤务至手册标准的压力范围内。所有在遇到前轮转弯故障时，首先检查前轮的破损情况和轮胎压力，相比较调节钢索和计量活门输入杆的工作要复杂很多。

3.2 前轮转弯系统调节不好

前轮转弯调节不好，主要表现在两个方面，一个是钢索调节不正确，再就是计量活门输入杆调节不正确。

排故的第一步要确定前起落架内筒的中立位，最准确的方法是顶起前起落架让定中凸轮自然定中，但需要顶飞机比较麻烦，也可以参考转弯盘后方的标牌来确定中立位，因为标牌经常脱落且更换的标牌位置不一定准确，往往比较容易造成误差。最终通过调节钢索，使校装销能顺利插入来排除故障。

3.2.1 钢索调节的方法

确认好起落架内筒中立后，通过钢索力矩的调节使校装销能够顺利插进校装孔，且钢索的力矩在手册范围内。钢索校装销孔检查主要看计量活门处和手轮处，其余的校装销孔与本故障关系不大，但我们还是要都要看看是否能顺利插入。

3.2.2 校装钢索的方法

校装孔错位或张力超出手册范围的情况下需要重新校装钢索，需要打开前轮舱盖左侧的前后两块壁板（因为内部为增压区，安装时需打力矩）和前电子舱接近松紧螺套和钢索校装孔，总共有三个松紧螺套，一般只需调节轮舱左后方的那两个即可，但有时怎么调也无法使所有销孔都对齐或者手轮不能定中的情况下，就要考虑调节前电子舱左侧的那个松紧螺套了（从轮舱左前的壁板孔接近）。

另外，钢索是需要定期检查和更换的，数据统计中也会发现钢索的起丝和开裂的情况很多，实际工作也会遇到需要检查整个钢索的情况，重点检查钢索和封严、滑轮、扇形轮接触的区域。

第一步，拆下驾驶舱相关部件。机组侧氧气面罩储存盒、地图灯开关组件、211BW装饰板，旁通转弯压力；第二步，脱开下扭力臂上的线束架；第三步，断开上下扭力臂连接。拆下和脱开以上部件后，通过人工推拉上扭力臂使该部位的钢索伸出离开内部区域的方法来检查钢索,可用目视和用毛巾与钢索磨擦的方法来进行检查。

3.2.3 计量活门的调节方法

断开计量活门输入杆看孔位是否对齐，也就是内筒手轮中立时看活门的输入杆是否被推入或者拉出（计量活门的输入杆在无外力作用的情况下自然保持中立，这时没有输出液压压力到转弯作动筒），正常情况下计量活门输入杆和可调连杆后端的孔是应该对齐的，将计量活门输入杆推入时，计量活门输出使前轮右转弯；反之拉出则左转弯。

调节通过调输入杆前面的一个可调的连杆长度来进行，需要打开计量活门前方的盖子接近，调节连杆是前端粗牙螺纹后端细牙螺纹，两边配合可以调节出所需要的长度。调节的时候可以单独调节一边的杆端调节一侧长度，但往往为了快速调节到合适的长度，松开两端的锁销和螺帽调节中间的六方头螺帽，粗螺纹的一端会调节的多一些，最终通过检查孔的检查，使两端的螺纹调节的基本一样。

有时候会发现即使钢索销孔不对且输入杆长度不正确也不会出现跑偏的现象，这是因为是否跑偏仅仅取决于内筒中立且手轮在中立时计量活门无输入。所以即使上下游调节都不正确时也有可能整个系统能正常工作。

3.3 前轮转弯部件磨损

故障原因可能同时伴有滑跑振动大的现象或跑偏的方向不确定。手册对于磨损是否超标有明确的测试步骤，需在顶起飞机后放气减震，且压缩减震支柱内筒4英寸后用工具锁住两个前轮转弯作动筒，再用长木棒以一定的力矩扳动前轮观察前轮的旋转量，可以判断出是否磨损超标。这样做在航线来说工作量较大，操作性差，可以通过用手或外力摇晃扭力臂找出间隙过大的部位。

磨损可能性较大的部件：（1）上下扭力臂的大端衬套；（2）转弯作动筒的杆端轴承；（3）转弯盘和转弯作动筒连接处的衬套孔；（4）转弯盘上和上扭力臂的连接衬套；（5）内筒上和下扭力臂的连接衬套。AMM手册有详细的磨损检查标准，对于磨损超标的上下扭力臂不一定要更换，参考手册可以通过加垫片的方法来消除间隙。