浅谈常减压蒸馏装置拔出率的影响因素

王玉婷 杨海玲

摘 要：伴随着经济的高速发展，社会各界开始广泛关注常压切割工艺，尤其是对蒸馏装置减压系统的拔出效果展开了深入调研，在开发关于减压深度拔出过程模拟工具的同时，也對优化减压塔气化率予以全面分析。本文对减压系统的拔出率进行了分析，并集中讨论了减压蒸馏装置运行总存在的问题和对应的解决措施，旨在为企业提供更加有价值的有技术建议，以供参考。

关键词：常减压；蒸馏装置；拔出率；问题；对策

1 减压蒸馏装置拔出率的影响因素

对于常减压蒸馏装置来说，减压塔汽化段的实际压力和减压塔汽化段的具体温度是最重要的两方面因素，都会对总体拔出率产生影响。另外，炉管的实际注气量、洗涤段雾沫的夹带量以及进料数量等参数也会对其产生间接影响。正是基于此，为了进一步控制影响因素，提升拔出率，相关企业要积极引进新技术和新工艺，其中，国外应用的燃料型减压塔成为了流行趋势。能在改进减压塔设计的基础上，应用空塔喷淋取热技术，一定程度上降低了汽化段到设备塔顶的实际压力。

2 减压蒸馏装置运行中的问题

在对整个减压蒸馏装置运行效果进行分析的过程中，要对常见问题展开深度整合，从而拓宽研究范围，建构针对性的处理机制。

第一，常压系统拔出率偏低。在常压渣油中，若是存在较多的柴油组分，就会导致减压炉的负荷参数有所增加，减压塔的气相负荷也会逐渐增多，使得减压塔内填料层以及塔盘层实际压降有所提高，这种情况会对整个系统的运行环境造成影响，甚至会直接制约真空度。另外，常压拔出率对于整个系统的节能降耗功能会产生影响，无形中就降低了减压塔的实际真空度，对其深度也会产生制约。正是由于常压拔出率数量不足，造成减压系统气相负荷数量急剧增多，加大能源损耗的同时，也是的减压塔顶真空度直线下降。需要注意的是：常减压蒸馏装置总拔的提高，将会影响到下游装置原料和成品，其存在的粘度和馏程，从而在下游改变了工艺参数。

第二，设备中的减压炉管结焦风险增大也会对整个系统造成影响，多数减压装置都是为了减少渣油热裂化反应而开展的运行机制，能在控制减压炉实际分支温度的基础上，将控制温度调整为400摄氏度以下即可。需要注意的是，减压塔汽化段的实际温度一般会控制在385摄氏度以下，由于温度不高导致常压渣油的汽化程度并不充足，整体效率较低，对整个系统的运行也会产生影响。

第三，汽化段真空度偏低，在减压塔常规化运行过程中，只有保证平稳的操作，才能有效优化其运行条件，为真空氛围的创设提供便利。而影响全塔气相、液相平稳操作的主要原因就是真空度的实际数值。若是其他条件均稳定，真空度骤降，就会导致塔内油品的实际压力和温度失衡，油品的饱和蒸汽压若是出现升高，则会直接影响系统的进料汽化效率，对减压蒸馏装置的拔出造成制约。

3 优化减压蒸馏装置运行效率的措施

针对具体问题进行集中整合和综合化处理，建立具有针对性的管控措施。

第一，优化工艺操作流程，提升减压拔出率。一方面，要有效提高减压炉的出口温度，适当调整炉管注汽量以及塔底吹汽量，有效减少渣油中的轻组分含量，顺利优化减压拔出率，并且能进一步规避油体的裂解结焦现象，实现管理控制策略的全面优化，也为后续工作的开展奠定坚实基础。另一方面，要提高常压拔出率，在优化常压炉出口温度的基础上，对常压塔压力予以控制，从而使得减压负荷数量降低，在装置结构相同的情况下，减压塔顶温度会有效下降。在期间还需要注意到：第一，需要根据减压渣油的加工流向，确定出主要的操作深度。第二，但原油的实沸点达到一定数值的时候，导致沥青质和重金属含量不断上升，将引起操作问题，所以，要重新分析蜡油的流程方向。第三，为了提高减压拔出率，还需要促进炉出口温度的提升，但期间会消耗大量能耗，所以，要注意节能与增效的双重效益。

第二，要合理化控制塔顶温度，若是塔顶温度急速升高，会导致蒸汽喷射器的吸入量明显增大，影响设备的真空度。并且，也会导致蒸汽喷射器的工作处于不稳定的状态，实际操作过程中要对其回流量展开全面调控，确保塔顶温度能控制在100摄氏度左右。另外，塔顶不凝气量也要得到有效控制，在吸入温度相同的基础上，要将流出塔顶的不凝气量控制到最小，实现塔顶的高真空状态。只有适当调整并提高常压炉出口温度，才能一定程度上降低减压塔的实际负荷，从而有效控制塔顶不凝气量。

第三，提高减压塔顶的真空度。该工作能够促进常压拔出率的提升。在期间，需要在各个方面来执行。如：降低循环水的温度、降低减压塔顶的温度，促进减压抽空器蒸汽压力更稳定。因为随着塔顶压力的不断升高，油品气化量将降低。在这种情况，油品气化量不断增大，各个塔顶以及各个侧线产品加重。

4 结束语

总而言之，在减压深拔技术探索的过程中，要积极落实切实有效的技术管理措施，对系统展开全面分析，提升常减压深拔技术探索水平的同时，实现管控效果的全面优化，也为企业可持续发展奠定坚实基础。

参考文献：

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