提高钳工钻孔位置精度的方法探索

王宝红

（淮海技师学院，江苏 宿迁 223800）

[摘 要] 钳工钻孔一般是单件、小批量生产，不使用专用夹具，以手工操作为主。因此，孔位置精度控制困难。从划线、冲眼、钻定位孔、利用接轴、合理选择麻花钻几何角度等工作实践环节，探索了提高钳工钻孔位置精度的方法。

[关 键 词] 钳工钻孔；位置精度；控制方法

[中图分类号] G712 [文献标志码] A [文章编号] 2096-0603（2017）09-0114-01

在生产实践过程中，钳工钻孔是一项常见的生产工艺，由于是单件、小批量生产一般不使用专用夹具，孔的位置精度受划线精度、机床精度、工件的定位精度、钻头的装夹精度、钻头几何角度等一系列因素的影响，控制较困难。笔者在长期的钳工教学和生产实践中，对钻孔位置精度控制方法进行了探讨。

一、做到劃线精确

钳工钻孔中孔的位置是通过划线确定的，划线精确性直接影响钻孔的位置精度，因此在划线时应做好以下工作，以提高划线精度：

1.选择工件的设计基准作为划线基准，确保划线基准面无毛刺，形位精度达到划线要求。

2.清理工件划线表面并涂蓝油，保证所划线条清晰均匀。

3.选择合适精度的划线平板，整理工作表面做到无毛刺、灰尘、锈迹等，以免影响划线精度。

4.用高度尺划线时，首先检查高度游标尺的示值误差是否在规定的精度范围内；检查尺身和游标的零线是否对齐；划线刃口是否锋利，确保所划线条的尺寸准确。

5.划线操作要一次性完成，不能重复划线，否则，线条增宽会降低划线精度。

6.如果孔加工的位置尺寸在图纸上没有直接标注出来，则需通过相关尺寸链的换算得到划线的位置尺寸及公差，以提高划线精度。

二、保证样冲眼的位置精度

钻孔时，样冲眼起着对麻花钻定位的作用，样冲眼的准确性影响钻孔的位置精度。因此在使用冲样冲眼时应注重以下几方面：

1.要求样冲头部必须圆而尖，并有足够的硬度，长度约120毫米。

2.操作应在光线适宜的场合进行，打样冲眼之前，要调整好工件摆放位置，保持工件稳定，加工面处于水平状态，对于小型工件下部应放橡胶垫，减小震动。

3.调整样冲使其轴线垂直于工件表面，首先轻轻敲打，敲击力的方向要与样冲轴线保持一致，以保证钻孔时准确定心。

为了提高样冲眼的位置精度，可将高度游标划线尺的划线单斜面刃口修磨成双斜面，这样避免敲击样冲时，因单斜面刃口所划线痕对样冲尖部受力不均导致样冲眼偏移现象，以确保样冲眼的位置精度。

三、应用定位孔确保钻孔的定心精度

由于样冲眼形状尺寸较小，麻花钻横刃较长，麻花钻装夹在钻床主轴后的回转精度不高，这些因素影响着麻花钻起钻时的准确定心。为了解决麻花钻起钻时的定心精度，可以选用小直径麻花钻（一般选用？覫3mm麻花钻）横刃较短，定心容易，切削抗力小，钻出的小孔位置精度较高。再进行扩孔、铰孔，确保孔的位置精度。操作中可以把工件放在钻床工作台上用手稳住工件钻定位孔，工件处于浮动状态，钻头可自动找正。

对于主轴回转精度不高的鉆床，装夹麻花钻时，在确保装夹靠的情况下尽量减少钻柄的夹持长度，这样采用短轴销定位钻头的装夹方式，有利于麻花钻回转中心的调整、找正，避免加工时因钻头与主轴不同轴摆动引起的震动，改善钻孔的切削性能。

四、利用接轴与刀具的柔性连接提高扩孔位置精度

钳工使用的钻床，主轴的回转精度及主轴与刀具连接的钻夹头装夹精度都不高，刀具安装后与主轴同轴度较差，引起刀具的摆动，这样在钻孔、扩位会影响孔的加工精度。

针对以上问题，可以在钻夹头与钻头之间增加接轴进行过度连接，将刀具与钻夹头进行刚性连接，转变为刀具与接轴之间的柔性连接，扩孔的位置精度由底孔的位置精度决定，改善了扩孔位置精度的控制能力。

五、合理选择麻花钻几何度提高钻孔位置精度

合理选择刃磨麻花钻的几何角度，有利于提高钻孔的位置精度。

修磨锋角，锋角的大小影响主切削刃上的轴向分力，减小锋角轴向分力随之减小，扩孔时定心稳定性较好，有利于控制孔的位置精度。修磨时还要注意两个切削刃的对称性，确保两刃负荷均匀，定心稳定性。

修磨横刃，横刃是指两个主后刀面之间的交线。横刃前角为负值，引起钻削时轴向抗力增加，从而影响定心的准确性。磨短横刃可改善麻花钻的切削性能，提高钻孔的位置精度。

另一方面，要根据加工材料的性质，合理选择、刃磨麻花钻的几何角度，提高钻孔精度及钻孔效率。

总之，影响孔加工位置精度的因素较多，孔的位置精度控制难度较大。掌握孔加工位置精度控制，要通过长时间的实践、总结，汲取经验，操作时要善于分析误差产生的原因，改进加工工艺和操作方法。

参考文献：

[1]朱华.钳工工艺学[M].机械工业出版社，2006-03.

[2]周晓峰，孙俊.钳工知识与技能[M].中国劳动社会保障出版社，2007-04.

[3]刘波.钳工工艺与技能训练[M].上海交通大学出版社，2012-08.