常见辊筒印花缺陷原因及其解决办法

冯飞+冯润山+刘志军+万紫

摘 要：本文全面列举了瓷砖辊筒印花在生产过程中产生的各种缺陷，并逐一

分析了其产生的原因，还针对性地指出了具体的解决办法。

关健词：辊筒印花油；辊筒印花缺陷原因；辊筒印花缺陷解决办法

1 引言

絲网印花装饰瓷砖画面，每块砖的画面是整齐划一的，给人千篇一律的呆板感。辊筒印花就避免了这一不足，每片瓷砖的画面可以不尽相同，但同一花色装饰墙面和地面，却画面协调，风格流畅，美轮美奂，所以愈来愈受到人们的欢迎。

我国瓷砖生产的画面装饰，从国外引入辊筒印花方式已经有十多年历史了。至今，还有不少瓷砖厂应市场需求，纷纷把丝网印花和喷墨打印装饰改为辊筒印花装饰。我们在研发、生产辊筒印花油和售前售后的技术服务过程中，由于每个工厂的生产工艺条件不同，前前后后发现过许多辊筒印花缺陷，在客户的配合下，都予以完满解决。现特总结如下。

2 辊筒印花缺陷

2.1同一辊筒印花呈色越来越浅

（1）原因：辊筒印油保湿性能不好，导致辊筒硅胶表面的色浆干的较快，堵塞了辊筒硅胶激光孔，花釉跟不上，所以颜色越印越浅。

（2）解决办法：更换辊筒印油型号，选择保湿性能较好、干得较慢的辊筒印油。

2.2前一辊筒色粘到后一辊筒色

（1）原因：辊筒印油保湿性能过好，导致前一辊筒印的花干的较慢，被后一辊筒接着滚压，所以前一辊筒印色带到后一辊筒印色上去了。

（2）解决办法：更换辊筒印油型号，选择干得较快些的辊筒印油。

2.3前后发生上述两情况

同一家瓷砖厂，辊筒印油型号没变，前后发生上述两情况。

（1）原因：坯体（或者釉料）配方改变较大：坯体（或釉料）里塑性原料即可塑性粘土增多，坯体干燥在施釉后干的就慢些，如果辊筒印油保湿性能还是较好而干的慢，就必然导致前一辊筒色带到后一辊筒，即上述第二种情况。反之，坯体（或釉料）里塑性原料即可塑性粘土减少，而瘠性原料增多，坯体干燥在施釉后干的就快些，如果辊筒印油还是快干型，那么前一辊筒的硅胶筒体保湿就跟不上了，必然导致印色越来越浅，产生色差，即上述第一种情况。

另外，同样的道理，如坯釉配方不变，但施釉量改变较大，导致釉面干的快慢变化大，也会发生上述两种情况。

（2）预防办法：坯体（或釉料）配方和施釉量都要保持稳定，万一变更配方或改变施釉量，要提前考虑辊筒印油该不该更换型号。

2.4辊筒印花模糊不清晰，连成片状

（1）原因：辊筒花釉太稀，流速过快，导致花釉几近连成片状。

（2）解决办法：少用些辊筒印油，适当增大花釉流速秒数。

2.5辊筒印花有白点

（1）原因：施釉为喷釉方式时，坯体温度偏高，如果喷釉操作不当，釉浆易汽化，釉层不同程度起粉，所以辊筒印刷时，一方面把花釉压到砖釉面上去，另一方面继续旋转的辊筒又粘取了釉粉，辊筒再继续旋转就把这粉回印在砖面上了。这种情况一般发生在第一个辊筒。在印第二个辊筒前，现场可以看出白点。这白点来自于施釉干后的釉粉，不是花釉里的印刷粉。

（2）解决办法有几种，哪种办法最合适需现场调研确定。

1）坯温较高，施釉前多喷一点水，或者采用其它办法降低施釉前的砖坯温度，釉面就不易起粉；

2）在釉球磨时加入0.2%左右的腐殖酸钠或者在釉浆里加入腐植酸钠水溶液，因为腐殖酸钠可以提高釉面强度，且使釉面平滑，不易起粉；

3）在面釉球磨时增加甲基含量或者在面釉浆里追加甲基水溶液，以增加釉的强度及花釉的附着力，使之不起粉；

4）稍微加大印油供应量，即加大刮刀和辊筒的间距；

5）在施釉后印花前加喷固定剂；

6）如果施釉方式是喷釉，最好改为超平淋釉，淋釉一般更不易起粉。

2.6辊筒印花色差

（1）原因：辊筒印花产生色差，大都是色料偏粗所造成的。色料里含有大于325目的颗粒，它就会堵住激光雕刻的胶辊孔眼，阻碍了色料的均匀顺畅进入，所以辊筒旋转印花时先前进入的印油相对偏多一些，瓷砖画面烧出来的颜色偏浅。随着印花的进行，花釉里印油含量越来越少，色料含量越来越多，瓷砖画面烧出来的颜色就会逐渐加深，严重的在未烧前、印花过后都可以看出来。如果此时检测花釉的比重，会发现花釉比重是逐渐增大的，印在瓷砖上的画面颜色是逐渐加深的。

（2）解决办法：

1）严格控制进库色料细度，最好选择400目的；

2）花釉重新细磨；

3）花釉严格过筛；

4）一般应每半小时测一次花釉的流速和比重，发现比重增大，就要补充印油。

2.7辊筒印花阴阳色

辊筒印花阴阳色有两种情况。

（1）一种表现及其原因：若是靠近施釉线的某一侧边输送带的那一端色重，另一端色浅，那就是辊筒问题，尤其新辊筒会发生这种情况，原因是辊筒两端不平。

解决办法：印花前的砖应该交错偏靠一边，待辊筒两端磨的一致恢复正常后，按常规进行排砖。

（2）另一种表现及其原因：辊筒印花时两块砖间的空隙处，辊筒硅胶上面的花釉没印在这两块砖面上，还留在辊筒表面，在印第三块砖时印上去了，此处色就偏重，原因是该处花釉较多，是自然的事。

解决办法：刮刀稍微带紧点，使该空隙处不要附着较多的花釉，而导致花釉分散开来。有时是刮刀的问题，那就要更换刮刀。

2.8辊筒印花产生水影或重影

（1）原因：有的瓷砖厂施釉处到辊筒印花第一辊的距离过大，由于坯温较高，致使釉面干透，导致辊筒印花印不上去，就在施釉后加喷水，而喷水量大小把握不住，偏大后，釉面还没完全吸收，还有部分水保留在自由态，第一辊压过去，就自然产生了水影。水的表面张力进而导致该辊筒硅胶表面还有该色印花釉残余，那么，下一块砖坯进入到该辊筒下面，随着辊筒的旋转，在短暂时间内，该色印花釉就对砖面进行了两次接触滚压，这就产生了该色的重影。

（2）解决办法：

1）针对坯温，妥善处置施釉处到第一辊的距离，确保釉面既被坯体吸收而又不干透，处在微湿润状态，以方便辊筒印花印上去；

2）施釉方式不要采用喷，改为超平淋釉为好。那么印花前可不必喷水，否则易导致釉面没干透，前辊印花就也难干透，后辊再压下去就会重影了；

3）如一定需要加喷水，就应控制好喷水量，确保砖坯进入第一辊前没有自由态水。喷水量偏大还会减弱花釉与釉面的粘结力，导致前辊的花釉被第二辊吸附（所谓吸附的后果是前辊花釉没有干透，被后辊吸附带入后辊花釉桶里了）。导致吸附产生的原因还有一种可能：施釉后没有喷水而印花前的釉也没基本干透。有一家厂发生这情况后在施釉后、印花前加了几个红外线加热灯就解决了这问题。

4）辊筒印油换用更快干型的。

2.9辊筒印花釉粘辊

（1）原因：一般而言，粘辊不外乎三种情况：一是辊筒印油里所用溶剂不合适，导致印油的旋转剪切粘度偏大，后辊旋转碾压印刷时，把前辊印刷的花釉粘起来了；二是前辊印刷后砖面上的花釉干的慢，后辊旋转碾压印刷时，把前辊印刷的花釉粘起来了；三是吸附导致前色花釉进入后色辊筒。

（2）解决办法：

1）如果是前两种情况，就要更换合适型号辊筒印油；

2）如果是第三种情况，解决办法在上文2.8处已经说明，此处不再重复。

3 结语

除上述原因外，辊筒硅胶质量、刻花孔径大小、激光孔平滑度、制作和运输及其保管等过程中碰撞变形等，更会严重影响印花质量，本文不做详细的叙述。以上辊筒印花缺陷产生原因及其解决办法，是我司十年来对客户技术服务的经验总结，希望能给同行一些借鉴。