降低缸体下平面精铣工加工废率的有效措施

2017-06-23张海涛

环球市场 2017年15期

关键词：刀痕进给量铣刀

张海涛

河南职业技术学院

降低缸体下平面精铣工加工废率的有效措施

张海涛

河南职业技术学院

现阶段NSE缸体生产线大量的使用了高速、大进给量的切削加工技术，是国际上生产效率比较高，比较先进的生产线。但是长期以来，如何降低缸体下平面精铣工加工废率是面临的一个困扰，为了提高缸体下面精铣后的表面质量，本文将着重分析探讨降低缸体下平面精铣工加工废率的有效措施，以期能为以后的实际工作起到一定的借鉴作用。

缸体下平面；精铣工加工废率；措施

1 相关影响因素分析

1.1 末端因素一

(夹紧力不足)检查夹具(见图1)的夹紧装置压力监控表：压力显示值为7.1MPa。符合夹具的夹紧力要求(7±0.5)MPa。结论是非要因。

图1

图2

1.2 末端因素二

(辅助支承失效)1)用红丹粉涂抹在夹具的辅助支承上(见图2)，再观察从夹具上卸下的工件，所有辅助支承的支撑点上都留有红丹粉痕迹，说明辅助支承支撑到位。2)检查辅助支承的压力监控表，液压锁紧力的显示值为8.9MPa。符合夹具辅助支承的锁紧力要求(8.5±0.5)MPa。结论是非要因。

1.3 末端因素三

(主轴跳动量大)用磁力表架、千分表检测主轴的端面跳动量和径向圆跳动量，测量结果0.0012～0.002mm。均符合机床主轴跳动量的精度要求(≤0.003mm)。结论是非要因。

1.4 末端因素四

(刀柄夹紧力不足)用测力仪检测了机床主轴的蝶形弹簧对HSK刀柄的轴向拉紧力，检测值为36.4kN。符合机床主轴对HSK刀柄的轴向拉紧力要求(≥18kN)。结论是非要因。

1.5 末端因素五

(导轨有爬行现象)用磁力表架和千分表检测机床的X、Y、Z轴滚珠丝杆的反向间隙，测量结果0.002～0.004mm，均符合滚珠丝杆的反向间隙的精度要求(≤0.006mm)。结论是非要因。

1.6 末端因素六

(材料不合格)的确认过程：用硬度仪抽查了5台缸体的材料硬度(在每台缸体的下平面上选择4个检测点)，检测结果在HBS213--220之间。均符合材料硬度的技术要求(HBS190--241)。结论是非主要原因。

1.7 末端因素七

(修光刃安装精度差)的确认过程：在铸铁测量平板上用磁力表架和千分表检测了面铁刀上的4个修光刃的安装精度，对称度在0.001--0.002mm之间；跳动量为0.0018mm。符合面铣刀修光刃的安装精度要求(对称度小于等于0.002mm；跳动量小于等于0.002mm)。结论是主要原因。

1.8 末端因素八

(主偏角偏大)的确认过程：拆下原来的主偏角为900的面铣刀，用一只主偏角为450的面铣刀进行刀具试验，在切削参数不变的情况下连续加工420台工件，只出现1台接刀痕工废(实际Rmax值为26Nm，超过20Nm的技术要求)，工废率为0.23%，小于QC活动前的工废率。结论是主要原因。

1.9 末端因素九

(进给量偏大)的确认过程：将面铁刀的进给量由原来的2150mMmin降低为1800mm--min，连续加工420台工件，只出现1台接刀痕工废(实际Rmax值为24am，超出20Nm的技术标准)，工废率为0.23%，小于QC活动前的工废率。结论是主要原因。

1.10 末端因素十

(走刀路径不合理)的确认过程。由于缸体下平面的接刀痕的位置都是集中在A区域，而原来的走刀轨迹是面铣刀要在该区域进行两次900的高速变向，在变向过程中容易出现过切现象，形成接刀痕。所以通过修改面铣刀的加工程序，尝试了新的走刀路径：让面铣刀在A区域能够有切出、切入工件的过程，提高修光刃的光整效果，达到消除接刀痕的目的。在切削参数不变的情况下，连续加工420台工件，没有出现接刀痕工废。结论是主要原因。