提高磨机粉磨效率的思考

2017-04-09

四川水泥 2017年6期

关键词：装载量磨机钢球

(广西华宏水泥股份有限公司广西南宁 530299)

提高磨机粉磨效率的思考

韦文谦

(广西华宏水泥股份有限公司广西南宁 530299)

本文主要从材料性能、工艺参数、磨机结构和操作控制等方面对如何提高磨机系统的粉磨效率进行分析，提出意见。

磨机；粉磨效率；控制

0 引言

影响粉磨效率的因素包括多个方面，工艺设计、布置、设备选型、原材料、工艺参数选择等是否合理，人员培训及操作水平、系统管理是否到位等等。一般讲，工艺设计、布置、设备选型在工厂建成后是固定的，较难改变。要达到甚至超过设计目标，有赖于管理、操作控制和技术改造等方面的发挥。如原材料的管理；工艺参数选择；磨机结构调整；以及操作人员的素质、控制的稳定等。只有综合考虑上述因素并合理调节，才能有效提高粉磨效率，实现磨机优质高产低耗。本文结合我公司实际情况对如何提高粉磨效率进行探讨。

1 入磨物料的变化及应对

1.1入磨物料粒度

我公司的水泥粉磨系统，是经过改造的带有磨前辊压机的开路磨。由于有了磨前辊压机的挤压粉碎，再经打散分级，入磨物料的粒度及易磨性得到大幅度改善。原入磨物料粒径为20～40mm，改造后入磨表观绝大部分为粉料。抽查发现，≤2.5mm的物料超过90%，其中≤0.08mm的物料达45%以上。为此，对磨内筛分装置进行了前移改造，同时，把一仓钢球调小，平均球径由76 mm调整到38 mm，而二仓、三仓则分别改用∮18～14 mm和∮14～10 mm的钢锻，强化研磨。通过改造调整，磨机台产提高了大约50%。出磨水泥细度（0.08mm筛余）保持≤3%，而强度略有提高。

在没有增加辊压前，当入磨物料粒度较大时，都是通过增加大球比例和装载量，达到稳产保质。而改造后，出现入磨物料粒度偏大，则检查辊压系统，如辊面磨损，储能器、加压情况，及打散机磨损情况,是否穿孔、漏料，发现问题立即修复，以保证入磨物料正常。如辊面磨损不能及时修复，则临时调整钢球级配，提高一仓平均球径及装载量，从而保持磨机较高的粉磨效率。

1.2入磨物料易磨性

在入磨物料中，较难磨的主要是熟料。熟料结构致密，结晶良好，不易研磨。通过总结对比发现，熟料三率值kH=0.900～0.920，SM=2.3～2.4，IM=1.4～1.6时，试验小磨粉磨33min左右即可达到要求，此时水泥磨产量高，质量也稳定。而当三率值过高或过低，尤其kH≤0.880，IM≤1.3时，熟料特别难磨，磨机台产降幅较大，细度波动也大，较难控制。因此，我们在配方控制上，严格进厂材料验收，同时紧抓粘土、煤等物料的均化，努力稳定三率值，按kH=0.910±0.020，SM=2.35 ±0.10，IM=1.5±0.10实施，保证熟料易磨性良好。

1.3入磨物料水分

结合专家分析和自己多次试验，我们的经验：入磨物料综合水分控制在2.0%左右。按照生产不同品种、等级水泥，我们以入磨配比计算，严格控制石膏和各种混合材的水分。各企业生产工艺及输送设备各不相同，应结合自身实际进行控制，以满足磨机高效生产和输送要求为准。水分过低，可能在输送过程产生扬尘，污染环境，磨内温度也容易过高，容易出现糊球糊锻，影响产质量；水分过大，则过程出现堵料和磨内隔仓板和出磨篦缝堵塞，生产连续性得不到保证，导致产质量波动。

1.4入磨物料温度

入磨物料的温度对磨机的产量和水泥的质量也有很大影响。适当的入磨物料温度，起到很好的烘干作用，同时还能有效控制磨内温度，确保研磨条件良好，避免“包球”和石膏脱水现象。入磨物料温度控制，主要是控制熟料的温度。也就是对熟料的冷却加强管控，避免出现温度过高。一旦高温熟料入库，很难得到冷却，只能通过加强搭配使用，逐步消化。如果是外购熟料，则温度相对较低，就应对作为混合材的进厂物料和石膏进行水分控制，减少烘干所需热量。在生产中，还应根据物料的温度和水分情况适时对磨机进行淋水降温，避免“包球”和石膏脱水现象。

2 钢球钢锻的调整

钢球钢锻作为研磨介质，在水泥的生产中目前仍较普遍。除材质要求外，级配和填充率是两个重要指标。其合理与否，不仅直接影响水泥的产质量，还影响水泥的电耗，直接导致成本的变化。随着我国水泥新标准的实施和混凝土施工要求的提高，对水泥细度及其颗粒级配的要求更高，因而对水泥粉磨系统提出了更高的要求。因此，在水泥生产管理中，要注意这两个问题。

2.1级配

对水泥粉磨而言，确定钢球钢锻的合理装载量和级配，即各种不同直径的钢球比例和平均球径是非常重要的。一般来说，初始都是按设计给定的装载量和级配进行生产。在一段时间的总结分析后，可以进行一些尝试。当物料粒度大、硬度大时，需要大直径钢球的冲击，增强破碎能力；物料粒度较小，则应考虑钢锻研磨作用的发挥。

对不同直径钢球、钢锻的确定，对带辊压系统的磨机，按照经验，一般一仓配4种球径的钢球，二仓则配3种直径的钢锻，三仓配2～3种直径较小的钢锻。如果磨机仅设两个仓，则二仓配4～5种直径的钢锻。而且，按照经验，都是遵循两头少，中间多的原则。主要考虑的，就是避免球、锻间产生过大的间隙，增强研磨接触面，提高研磨作用。

对平均球径的确定，要综合考虑磨机规格、衬板形式、入磨物料的颗粒尺寸、硬度、易磨性等因素。颗粒偏大、硬度高，平均球径选择偏大；颗粒细，易磨，平均球径肯定要小，以保证同等装载量时，研磨作用增强。在投入运行后，还应根据质量、产量情况有针对性调整，真正达到优质高产低消耗的高效运转目的。

2.2填充率

对开路磨而言，填充率选择基本遵循前低后高原则，让物料能在磨内得到充分研磨，达到质量控制要求；同时，前后仓之间填充率又不能相差过大，以保证磨内物料流动顺畅，保证磨机较高产量并减少过粉磨现象。各仓填充率，从28%到35%不等，应根据物料易磨性、产品细度控制等生产经验，总结分析，及时调整。近来，也有一些企业，有意提高填充率，以适当提高装载量，取得提高产量的效果。各厂可通过试验，分析研究磨机电流、填充率、装载量和产量、电耗的对应关系，合理选择控制指标，更好地达到高产低耗效果。