四期破碎产能提升探索

徐贵喜

摘 要：四线破碎同时为三线磨选、一线磨选提供原料需求，因四期破碎破矿量低，造成一线磨选断料停机。通过对各个工序工艺参数的调整及探索，提高了破矿量、生产作业率，降低了各工序粒度组成，避免一线磨选断料的现象，保证了整个生产系统的稳定运行。

关键词：工艺流程；溜槽；循环；筛板；筛孔

前言

四期破碎系统设计年处理能力是300万吨，一年计划生产240天，每天处理12500吨矿石（按15小时计算，每班计划5小时），每小时生产833.33吨，从2012年11月开机到现在，每天最多处理11000吨矿石（每班7小时运转），这样平均每小时524吨，最高频率20赫兹，磨选三线、一线每小时入磨量为580吨，满足不了磨选三线、一线供料要求，达不到最初设计要求，经过不断地观察和探索进行技改技措，实现高产量的要求。

1 破碎工艺布置

蒙库铁矿选厂共有两条破碎生产线，其工艺流程都采用三段一闭路的工艺布置形式。其中粗碎和中碎采用开路破矿的方式进行破矿，细碎设备和筛分设备组成一个闭路循环系统，其工艺流程是：矿山汽车运输至破碎系统原矿仓，块度为710mm的原矿，由GBZ2.4-12m 重型板式给料机给入CJ615颚式破碎机，破碎料由№.1、№.2带式输送机倒运至CH870EC中碎圆锥破碎机缓冲矿仓，经皮带给料机№.2-3给入CH870EC中碎圆锥破碎机，中碎产品经№.3带式输送机，给入筛分缓冲矿仓，经3台GZG-150-6电振给矿机给入3台2YAH3073圆振动筛筛分，筛上产品经№.5带式输送机输送至CH870EF细碎缓冲矿仓，经№.2-2、№.2-1皮带给料机分别给入两台CH870EF细碎圆锥破碎机细碎产品进入№.3带式输送机与中碎产品一同给入筛分缓冲矿仓，形成三段一闭路破碎流程。12mm的筛下合格产品经№.4、№.6、№.7带式输送机给入干磁选缓冲仓，经№.8带式输送机给到四组LCG1021粉矿干式磁选机进行干磁选抛废，干磁选精矿经№.9、№.11带式输送机送入三期磨矿系统粉矿仓，废石经№.10带式输送机送至废石仓，废石由汽车运输至废石堆场。

2 溜槽改造

2.1 改进前存在的问题

四期破碎从2012年11月初开机单机试车到联动试车，12月初投入生产，随着时间的推移，设备的磨合，生产中出现的问题越来越多，尤为突出的是溜槽的磨损包括重板下料口、鄂破下料口、振动筛下料口。

2.2 改进方法

针对上述问题对这三个突出停机频繁的的溜槽进行改造。重板下料口和鄂破进料口连接处先用40mm厚钢板铺设并焊接，再用二根长150mm宽120mm槽钢伸到地面，并用长12mm宽120mm槽钢将这二根连接在一起，形成门子形状，然后将40mm厚钢板焊接在12mm宽120mm槽钢上，最后在钢板上装上耐磨板，这样可以减轻大块矿石对钢板的冲击、磨损对振动筛下料口的落料点部位用钢板焊接料打料的形式，其他部位用钢板制作田字格25*25mm的形式。

2.3 改进效果

重板下料口和鄂破改进后减少了停机检修、被迫停机时间和钢板掉堵料现象，同时杜绝漏料现象，减少了操作人员的劳动强度，自2013年底改造完后2014年3月初开机到10月没因检修此下料口停机，比去年44小时*530吨/小时增加产量2.35万吨。振动筛下料口改进后减少和杜绝点检不到位掉落的耐磨板之类的铁器，减少停机检修时间和被迫停机时间，每年约减少停机检修时间50小时，50小时*530吨/小时增加产量2.65万吨。

3 工艺调整和改进

在2013年冬季检修时，溜槽经过改进有了好转，随后出现了一个主机频繁停机的问题，重板、2-3#皮带各30——40分钟停一次，料仓满进行打循环，这样打循环，不但影响主机停机时间，尤其进入冬天2-3#皮带停机后，造成打滑现象，导致2-3#皮带开不起来，使得停机时间更长，停重板打循环占每班总时间的30%-35%，主机正常运行占每班总时间的60%-70%，通过长时间的观察和实践，导致主机长时间停机打循环主要存在几个方面的原因：（1）各个工序和各段的工艺参数不符合要求。（2）物料进入振动筛后上层筛筛板上的物料特别少，把物料大多数集中在了下层筛筛板上，这样造成了下层筛上的物料厚，导致被筛物料不能很好的松散、分层和透筛，使筛分率低。（3）从3#皮带分入各个筛分缓冲仓的矿石不均匀，加上3#皮带机分料挡板控制难度大，导致矿石进入到各振动筛筛分缓冲仓后，很容易出现一个缓冲仓打满，另一个会出现料位低。

针对上述三个存在的问题提出整改的方法：

（1）从工艺方面对粗碎、中碎、细碎出料粒度严格按标准破碎比和工艺参数进行控制，按要求每周对鄂破排矿口进行测量并调整，每48小时对中、细碎圆锥排矿口间隙进行标定，同时采用一对二开机（一台中碎，二台细碎），从设备方面做好对鄂破动定鄂板、圆锥的动定锥衬板的备货和计划好更换周期，做到鄂破动定鄂板下低端的楞磨平，圆锥操作显示屏标定接触位置处显示小于100mm或者动定锥衬板开裂时及时进行更换，保证粗中细碎出料粒度符合工艺要求

（2）从物料入振动筛分层分布表可以看出第二层筛板上物料厚且多，现阶段四期破碎使用的上层筛板筛孔直径30*30mm，为了减少第二层筛板上物料的厚度，使物料在第二层筛板上快速分层、松散、透筛，必须将第一层筛板上筛上17.2%物料比重，提升到30%左右，把第一层筛板的筛孔尺寸改为25*25mm，这样可以减少第二层筛板上物料的厚度。

（3）因有三台振动筛，在设计时将二个振动筛的缓冲仓是相通的，一个是独立的，各个缓冲仓的矿石是通过在3#皮带三分之二处设置“S”型弯头，在“S”型弯头处用挡板从皮带中间分开，一部分进入皮带到皮带机头进入独立缓冲仓，一部分通过溜槽进入二个串联的缓冲仓，在冬季检修时，在3#皮带“S”型弯头处将挡板取掉，用20 mm钢板在弯头正中间处做成一个长方形的盒子，在盒子二侧、前方分别做成溜槽，当矿石进入长方形盒子，将盒子填满后，矿石就会分别流入盒子二侧、前方的溜槽，盒子二侧矿石就会进入二个串联的缓冲仓，盒子前方的矿石会直接到皮带机头进入独立缓冲仓，改造完成后矿石在3#皮带“S”型弯头处矿石通过三个溜槽被均匀的分到缓冲仓内，是各个缓冲仓的料位处于同一位置，大大减少了打循环的时间，改造完成后重板停开机时记录。

4 结束语

通过对重板溜槽、筛分缓冲仓分料、振动筛溜槽及工艺参数、管理等方面的改進，避免了停机检修、被迫停机时间，提高了破矿量，为磨选提供充足的原料打下好的基础，随着后续选厂精粉产能的不断提升，破碎系统的矿石产量也会不断增加，压力也会越来越重。必须根据生产的实际情况，多观察、多实践、多总结，对生产中存在的问题，提出合理化建议意见和改进方案，确保破碎四线系统稳定生产运行，进一步提高四期破碎产量和作业率，满足后续作业供料需求。