CJ5.83tex紧密纺纱生产实践

〔东营市宏远纺织有限公司，山东东营257000〕

生产高质量CJ5.83tex的紧密纺纱线，需要选用较好的专件器材，合理配置和优化各工序工艺参数，加强原料管理、温湿度管理、设备部管理等方面的配合和深入细致的研究，才能生产出既能满足客户要求的产品，又能提高生产效率、降低成本、实现效益的更大化。

一、纺纱工艺流程

JWF1009抓棉机→FA125重物分离器→JWF1107单轴流开棉机→JWF1029型多仓混棉机→JWF1115型精开棉机→FGY-90异性纤维分离器→JWF1171喂棉箱→JWF1203梳棉机→FA311A双眼并条机→JSFA360、HXFA379条卷机→HXFA299B、JSFA388精梳机→TD03-600单眼并条机→FA494粗纱机→BS538细纱机→AC5型自动络筒机

二、原料选用

好用棉成本是纺纱生产的第一大成本，占总成本的70%以上，对企业的技术经济效益有重要影响，因此，原料选用之前应根据成纱品质的要求及原料的性能，在质量能够满足客户需求的前提下，合理选用配棉原料。

表1 配棉的平均性能指标

三、纺纱工艺参数及措施

（一）清花工序

在减少纤维损伤的情况下，清花工序的目的是提高棉块的开松度和混合均匀度。在开清棉流程中应遵守多包抓取、精细抓棉、多仓混合、增加自由打击、减少握持打击、梳打结合、以梳为主的原则。适当缩小打手尖端与肋条底面积距离，加快抓棉机运行速度，保证运转效率达到90%以上，实现抓包机勤抓少抓，均匀混合的目的。抓棉机打手速度控制在916 r/min，速度不易过高，否则抓棉力大，易损伤纤维；JWF1107开棉机打手速度设定491 r/min，JWF1115开棉机打手速度设定540 r/min。

（二）梳棉工序

梳棉是整个纺纱过程中的重点工序，其任务是梳理、除杂、混合、均匀成条。在纺纱过程中，梳棉一方面有排除棉结、杂质、短绒的能力，另一方面也有产生大量短绒、棉结的可能。梳棉工艺必须本着“梳理转移适度，结杂短绒兼顾”的设计原则，来处理这个矛盾的核心问题。

1.生条定量。

生条定量要偏轻控制，有利于提高转移率，改善锡林和盖板间的分梳作用，但不宜过低，纺长绒棉19 g/5 m，细绒棉20 g/5 m。

2.盖板速度。

盖板速度选择271 r/min，较高的盖板速度可以改善棉网质量，有利于充分排杂。提高锡林与刺辊的线速度比至2.5：1，可提高道夫的转移率，减少纤维的损伤，防止刺辊返花造成的棉结增加。

3.主要隔距。

（1）增加梳棉机给棉板与刺辊的隔距，可以除去部分大杂和短绒，有利于减少纤维的损伤，给棉板-刺辊35（0.89）。

（2）增加锡林与后上罩板的隔距，可增加棉结、短绒的排出量，锡林-后上罩板31、22（0.79、0.56）。

（3）锡林与前后固定盖板隔距应偏小，有利于分梳减少棉结，锡林与前后固定盖板隔距，从刺辊侧至道夫应遵循由大到小逐渐增强的分梳原则。锡林-前固定盖板9、8、7、7（0.23、0.2、0.18、0.18）锡林-后固定盖板15、12、12、10（0.38、0.3、0.3、0.25）。

（4）锡林与道夫的隔距应保持较小的状态，可加强分梳、提高道夫转移率、减少锡林返回负荷、提高锡林盖板间分梳效能。锡林-道夫4（0.1）。

（三）精梳准备工序

预并的作用是改善生条不匀的结构状态，巩固须条的排列状态，同时利用并和的牵伸来伸直部分弯钩纤维。为此，预并工序要采用5.7倍（后区1.77）较小的牵伸倍数；而条卷增加了并和数26根并和，70.8 g/m的定量。

这样有利于降低小卷的不匀率，使不同成分的纤维充分混合；棉网的厚度增加，其结合牢度大，破边、破洞缠绕胶辊现象也会有所改善；有利于减少小卷的黏卷现象。

（四）精梳工序

精梳梳理质量的好坏，关系到精梳品种的档次高低。为提升产品质量，对精梳梳理隔距、落棉隔距、给棉长度、顶梳进出口隔距、顶梳插入深度应进行多次试验确定。

1.采用略大的定量22 g/5 m，这样可减小牵伸倍数，降低因牵伸造成的附加不匀。

2.采用后退式给棉，若给棉长度与落棉隔距一定时，后退给棉比前进给棉的落棉率要高，并且后退给棉使须从受重复梳理的次数多，梳理效果较好。

3.给棉长度主要影响须从的重复梳理次数、落棉中纤维的长度和精梳产量。给棉长度长时，会使须从受重复梳理的次数减少，影响梳理效果，但精梳产量会增加，棉网的破洞、破边会减少，为此给棉长度我们选用4.7 mm。

4.顶梳的高低隔距分别用-1、-0.5、+0、+0.5、+1来表示，标值越大，顶梳插入棉从就越深，顶梳高低隔距每增加一档，精梳落棉约增加1%左右。顶梳的高低隔距选用+0.5。

5.顶梳的进出隔距越小，顶梳梳针将棉从送向分离罗拉越近，越有利于分离接合工作的进行，排除短绒、结杂较多，棉网的质量会更好。进出隔距过小，易造成梳针与分离罗拉表面碰撞。顶梳的进出口隔距选择1.0 mm。

6.落棉隔距越大，精梳的落棉率越高，其梳理效果越好。我们采用的落棉刻度为9，落棉率为16%。

末并工序的重点是保证条干质量的稳定性，根据实践经验，采用头并牵伸小、末并牵伸大的顺牵伸工艺，以达到伸直前弯钩和避免因牵伸分配不当导致棉结、短绒增多的目的。定量19 g/5 m、并和数6根、牵伸倍数6.95倍、罗拉隔距6 mm×15 mm、后区1.22倍。

（五）粗纱工序

粗纱在上机时，坚持“轻定量、低速度、小后区牵伸、较大的粗纱捻系数”的工艺原则。

1.定量3.7 g/5 m偏轻掌握，有利于降低细纱牵伸倍数，减小因牵伸造成的附加不匀；速度采用800 r/min，罗拉隔距11 mm×25 mm×35 mm。

2.后区牵伸倍数1.21倍，不易过大，否则会影响粗纱条干，后区牵伸倍数每减小0.1倍，条干CV%降低0.3%。

3.隔距块4.5 mm一般偏小选择，隔距块每缩小一挡，条干CV%降低0.1%～0.3%。

4.粗纱捻系数偏大掌握，可降低成纱细节、粗节、棉结、改善条干；但不宜过大，否则会造成细纱出硬头。我们一般机织纱捻系数掌握在100左右。

（六）细纱工序

细纱工艺设计要点是牵伸、加捻、卷绕成形的合理设计，减少纱疵、断头，保证生产的顺利进行。

1.大的细纱后区隔距，在牵伸过程中有利于粗纱的破捻；小的后区牵伸倍数，有利于降低细节数量，提高成纱水平。罗拉隔距采用18 mm×38 mm，后区牵伸倍数1.17，总牵伸72.5倍。

2.钢丝圈偏重掌握，有利于减少毛羽（但不宜过重，会影响细纱断头）。钢丝全选用14/0。

3.摇架压力的大小要和胶辊的硬度匹配，根据生产实践，软胶辊的CVb一般好于硬胶辊。我们一直使用65#软胶辊为主，平面摇架牵伸压力控制在160 N×110 N×135 N。

4.隔距块要偏小掌握，会降低条干CV%；但过小会出硬头，对成纱指标起反作用。对细纱机不同钳口隔距块2.0 mm、2.2 mm、2.5 mm进行优选，试验条件为同锭、同粗纱在紧密纺CJ5.831tex反复大量的试验，我单位选用2.2 mm钳口的工艺，成纱条干最佳。

5.一般捻系数稍大些设计，大的捻系数可以提高条干均匀度和纱线强力，降低细节，减少断头；但捻度过大，既影响产量，又会造成辫子纱。机织纱选择395左右。

表2 CJ5.83tex成纱各项指标情况

四、设备的维护保养

（一）强化设备管理

严格检查各传动部件、易损部件，发现问题及时整改。

（二）保持清洁

合理安排扫车周期（每10天扫一次车），解决钢丝圈挂花的问题，减少飞花的集聚，降低运行阻力，使皮圈、网格圈运行平稳顺畅，处理好断头，严防粘、缠、挂、堵。

（三）加强巡回检查及维修保养

只有解决了锭子弯曲、锭盘偏心、锭子缺油、锭盘上锥部缠绕回丝过多等一系列问题，才能保证设备正产运转，提高产品质量。

五、温湿度管理

针对车间温湿度的“昼夜差”的大小，做好温湿度的预防调节工作。

勤观察室外天气变化，勤调送风量以及新风与回风的比例。

生产（细纱）车间必须保持正压状态，车间换气次数保持在33次/h～35次/h。

六、结束语

高支紧密纺纱对质量的要求比较严格，除了合理配置各工序工艺，加强设备管理、原料管理、温湿度管理之外，还要做以下几点。

1.不定时到车间检查皮辊是否有损伤、起槽、变形现象；网格圈有无破损、跑偏、积花现象。

2.对违章操作或看车不善，造成大面积断头纺车、飞花、缠皮辊不清理纺纱，纱管插不到位、钢丝圈挂花、跳管、坏管的纺纱人员，严格加强管理。

3.对绒辊清洁度、牵伸部位清洁度、粗纱表面挂花程度、毛条等进行不定时抽查。

4.合理安排细纱落纱定长，避免因时间过长造成污染纱。☆