高速动车组端部平顶板取消研装工艺研究

荣坤强　孙笃玲　李晓伟　王洋洋

摘 要：高速动车组端部平顶板研装会影响动车组的生产周期，浪费大量的人力、时间，所以，简要分析了影响高速动车组端部平顶板研装的原因，通过原因分析、比较，确认了取消研装可以采用的简单易行的工艺措施，并跟踪、统计多列现车端部平顶板二次返厂数量。通过计算返厂率，发现采用的工艺措施是行之有效的，为后续继续研究端部平顶板取消研装积累了经验。

关键词：动车组；平顶板；研装；返厂率

中图分类号：U270.38 文献标识码：A DOI：10.15913/j.cnki.kjycx.2017.03.072

随着我国高速动车组的快速发展，动车组制造水平不断提高——既要满足乘客越来越高的舒适性要求，又要降低制造成本，提高生产效率，增强企业的国际竞争力。目前，在组装动车组的过程中，由于车体制造误差、配件误差、安装累积误差等，动车组部分部件一直存在研装问题。端部平顶板就属于研装配件，它严重影响了整个动车组的生产效率，制约了制造成本和生产周期。为此，本文主要从设计、组装等方面进行原因分析，并探索解决方法，在保证旅客界面美觀的前提下，研究取消高速动车组端部平顶板研装的工艺，以提高生产效率，缩短生产周期。

1 影响研装的原因

影响高速动车组端部平顶板研装的关键因素为端部间壁安装尺寸是否到位以及车体整个端部尺寸是否超差。

1.1 车体制造误差

目前，动车组车体一般为铝合金焊接车体，单节车厢长度为24.5 m，受铝合金材料特性、焊接误差和车体自身挠度的影响，动车组车体尺寸与理论值相比有0～+15 mm的误差。

1.2 车体设计原因

为了消除动车组车体的挠度影响，车体两端端墙设计时有外倾尺寸，一般为0～+4 mm。这就在客观上导致端部间壁安装时存在“V”字形缝隙，上下尺寸不一致。

1.3 零部件组装误差

动车组端部设备件多，定位尺寸链多，安装时基本测量工具为钢卷尺，受外界干扰、施工人员技能水平等因素影响，不可避免的存在组装累积误差。

1.4 配件尺寸加工误差

受加工精度的影响，动车组配件不可避免的存在加工误差，配件安装后会影响最终的效果。

1.5 安装定位基准问题

直接影响端部平顶板安装的部件为内端间壁、端部间壁，原来端部间壁安装时以外端墙为定位基准，这样将车体误差全部累积在端部通过台区域，造成的误差比较大，端部平顶板与周围配件闪缝大，影响美观。

2 取消研装采取的工艺措施

针对以上影响动车组端部平顶板取消研装的原因，通过分析、比较可以看出，要想取消端部平顶板研装，关键是端部间壁要安装到位。为此，目前采取的最简单易行、有效的工艺措施有以下几点。

2.1 重新确定安装定位基准

端部间壁安装定位基准由车体外端定位改为以内端间壁为基准定位。以内端间壁定位可以保证端部通过台尺寸符合图纸误差要求，将车体误差累积到端部间壁间，利用端部间壁插接结构平衡误差，避免了端部误差累积在端部通过台区域，但致使通过台顶板与间壁闪缝大小不均匀，影响美观。

2.2 制作端部间壁安装样板工装

影响端部平顶板研装的最直接因素就是端部间壁安装的精度问题。端部间壁为多块插接安装结构，每块间壁配件自身为弧度造型，间壁与间壁连接安装时需过渡平滑。直接用卷尺测量间壁弧度表面距离车体中心线的定位尺寸时，误差比较大，会影响端部平顶板与间壁间的闪缝美观程度。

为了保证端部间壁的安装质量，制作了间壁安装样板工装，辅助间壁安装。安装间壁时，将样板工装卡在间壁弧度表面，测量样板工装直线边沿距离车体中心线的尺寸，控制端部间壁的安装质量，保证间壁弧度过渡平滑，从而保证端部间壁与端部平顶板之间的闪缝匀直。

2.3 修改端部间壁缝隙误差标准

通过现车观察、走访调查研究发现，端部各间壁间闪缝只要缝隙是均匀、一致的，不影响整体美观度就好，所以，将原端部间壁闪缝误差标准由±1 mm修改为±3 mm。在安装车端部间壁时，需先测量内端间壁距离外端的整个车体的长度，将其与理论值比较后计算出各间壁间的闪缝值，然后以内端间壁为定位基准，安装端部各间壁，在保证通过台尺寸的基础上，充分利用端部各间壁间的插接结构，保证端部间壁间闪缝误差符合±3 mm的标准要求。间壁闪缝既要美观大方，又要平衡车体误差对端部平顶板造成的影响。

3 验证跟踪情况

为了验证采取的解决方法的有效性，跟踪、统计了某型动车组共计12列，每列动车组共有端部平顶板48块，共计576块端部平顶板的研装、返厂情况。在此过程中发现，有18块端部平顶板因为自身配件质量、车体异常等原因返回厂家研配，因此，总体上来看，采取相应的工艺措施后，端部平顶板返厂研装率由原来的全部返厂降为18/576 ≈3%，大大降低了端部平顶板的研装返厂率，有效提高了生产效率，缩短了高速动车组的生产周期，提高了企业产品的竞争力。

4 结束语

本文主要针对目前高速动车组端部平顶板研装影响动车组生产周期、制造成本的问题，分析了影响取消研装的原因，并

针对此问题探索、研究了最简单易行的工艺措施，通过跟踪验证、数据分析证明了所用工艺措施的有效性，从而大大降低端部平顶板的二次返厂研装率，缩短动车组的生产周期，节省人力和时间。这说明，取消高速动车组端部平顶板研装的做法是可行的。此次研究为后续探讨高速动车组取消研装提供了很好的参考方向。

参考文献

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〔编辑：白洁〕