优化操作、合理调整、积极采用新技术、企业效益安全双提升

程继增（鲁西化工集团股份有限公司，山东 聊城 252000）

优化操作、合理调整、积极采用新技术、企业效益安全双提升

程继增（鲁西化工集团股份有限公司，山东 聊城 252000）

对有机硅的生产技术进行研究，利用各种渠道查找、收集国内外有机硅方面的专利，来了解对比我们现在与国内外先进技术的差异，采取“走出去，请进来”的方法，全方位的了解有机硅的信息，进行消化吸收，对系统进行物料及能耗的核算，结合现有的原料、设备、流程特点以及实际操作经验，找出节能降耗改进点，对装置进行了改进优化。

有机硅；流化床；裂解

有机硅分公司按照集团方针目标，积极开展操作创新，打破节能就需要增加设备设施的思路，紧密联系生产实际，积极想办法，从操作创新入手，优化工艺运行，按照集团下发的《关于开展节能排查活动的通知》，开展工艺操作评审、小改小革和技术创新工作；利用各种渠道查找、收集国内外有机硅方面的专利，来了解对比我们现在与国内外先进技术的差异，采取“走出去，请进来”的方法，全方位的了解有机硅的信息，进行消化吸收，对系统进行物料及能耗的核算，结合现有的原料、设备、流程特点以及实际操作经验，找出节能降耗改进点，对装置进行了改进优化，从而使流程更加合理，降低能耗，使企业效益安全得到提升。

1解放思想，转变观念，深刻认识加强技术创新的重要性和紧迫性，使每位员工认识到“技术创新是明天的饭碗”，形成人人关心科技进步的氛围。主要实施了：

（1）单体合成流化床反应后期利用石英砂代替硅粉进行榨干操作，降低硅粉消耗，并且榨干的更充分，并提高了二甲的选择性，年增效益增加效益1416万元。

（2）根据精馏单元脱高塔物料成份的不同，在进料量、采出量、塔压等不变的前提下，通过尝试降低脱高塔回流比，使二甲蒸汽消耗由6.3t/h降低为2.4t/h，年节约蒸汽约300万元。

（3）应用溶剂油裂解新技术：在现有装置基本没有变化的情况下，将干法裂解工艺改为溶剂油裂解技术，减少了催化剂KOH的加入量，有效的控制了反应速度和反应剧烈程度，抑制了超温和超压现象的发生，杜绝了每天下渣时易发生的着火事故和污水排放，每月可节省成本30万。

（4）自主研发设计D3开环工艺，解决了副产品利用率较低的缺陷，提高了原料的利用率，降低了最终产品的消耗，降低了生产成本，年增加效益500万元。

（5）盐酸解析一、二冷含醇酸单独提浓、回收至反应釜，提高了甲醇的利用率，外排稀盐酸醇含量控制在0.2%左右，每天回收甲醇约2吨，价值5600元。

（6）单体合成浆渣回收清液和增加单体合成生产纯净高沸装置降低浆渣处理费用：借鉴精馏操作，间歇式投入回收的高沸清液制得纯净高沸物液体，每月减少浆渣危废物处理量180吨，既合理利用了装置的现有能源热量，有为企业节约了生产成本。

以及单体合成单元气相氯甲烷直接进床；废热锅炉副产低压蒸汽；将精制塔再沸器冷凝液送到甲烷汽化器，实现蒸汽凝液梯级利用；水解单元碱洗使用碳酸钠改为氢氧化钠；一甲歧化装置成功实现三甲转化生产二甲；提升现有装置的自动化控制水平等一系列的节能降耗改造项目，提高了产品质量，降低了成本，稳定了生产，发挥了效益。

2坚持理论联系实际，把学与用、知与行结合起来，解决实际问题。

项目组和生产紧密结合，对各工序的节能降耗及工艺优化进行辨识，找出节能降耗及工艺优化点，实施了《精馏系统调整方案》、《水解系统加量调整方案》、《水裂解单元节能降耗因素分析》方案，并及时调整过程中出现的问题。

建立了客户信息网，针对不同的客户和客户的不同需求，将DMC产品按照D4含量不同进行分类生产，既满足了客户的不同需求，又满足了客户的质量要求，同时也可有效提高了DMC的产量、降低了成本，月累计增加DMC产量约108吨，年降低成本140万元，为企业创造较好经济效益。

3按照标杆目标，在了解和掌握国内外科技发展动态的基础上，瞄准国内外先进水平，结合自己的特点确定科研攻关项目和引进先进技术，及时应用到现有装置。

（1）单体合成流化床床芯改造，将指形管的直径缩小，缩小管间距，增加换热管的数量，增加反应速率；实施、流化床一旋自动回床，硅粉和催化剂连续加料，合成反应的稳定性大大提高。

（2）更换高效流化床旋风分离器，分离效果明显，旋分后浆渣中的粉体量减少了20%左右，提高了硅粉利用率，同时也减少副产物浆渣量。

（3）氯甲烷反应釜一级冷凝器改为双效换热器，用反应釜出口热量汽化甲醇，达到节约蒸汽，减少循环水的消耗，降低生产成本的目的。

（4）水解单元氯化氢进三级冷凝的气体总管上增加一个氯化氢洗涤塔，用浓盐酸对氯化氢洗涤后，再进入三级冷凝器冷凝脱水，达到强化氯化氢净化效果的作用，解决水解物进入氯甲烷合成系统影响装置整体运行的问题，并降低物料损耗。

总之，通过节能技术创新改造，降低了能耗，DMC吨成本比去年降低2000余元，使企业效益安全环保水平得到了提升，半年实施技术改造和创新40余项，上报创新成果16项，申报专利11项。今后，因在直接法合成甲基氯硅烷过程中，会产生很多副产物，随着国内甲基氯硅烷生产规模的扩大和人类对可持续发展要求的不断提高，副产物已成为阻碍有机硅产业进一步发展的瓶颈，解决其出路已刻不容缓。将上游单元的废料变成下游单元的原材料，打破旧的“资源－生产－消费－废弃物排放”线形经济模式，积极探索“资源－生产－消费－再生资源”的环经济发展模式：实现废细硅粉的高效利用，利用细硅粉来制备一种纳米级材料硅溶胶；利用有副产物一甲基三氯硅烷、低沸物等其他甲基氯硅烷为原料，生产国内市场紧俏的高品质纳米级气相二氧化硅及一甲含氢生产含氢硅油，高沸物裂解等，通过这种副产品、废弃物的资源化利用，以便有效解决副产物环境污染问题，为把我公司建成综合发展的大型现代化企业集团而奋斗。

[1]幸松民.有机硅合成工艺及产品应用.

[2]李勉.二甲基二氯硅烷水解物裂解重排探讨浙江新安化工集团股份有限公司有机硅厂.

[3]张桂华.催化体系对直接法合成甲基氯硅烷的影响.中国石油吉林石化公司研究院.