麻纺前行阻力何在？

本刊记者 墨影

麻纺前行阻力何在？

本刊记者 墨影

我国麻纺产业目前主要以亚麻、苎麻、汉麻以及黄麻为主，其中产能规模最大的为亚麻产品。目前，我国麻纺终端产品很大一部分通过成衣出口。麻纱布及制品年出口约20亿美金，服装（多为混纺）出口200亿美金左右，出口市场包括印度、意大利、韩国、德国、马来西亚、新加坡、美国、英国、日本、越南等国家。近几年，国内持续加大麻纺产品的宣传力度，内销比例也在不断上升。

原料供应依存度高

目前按规模来讲亚麻最大，长麻纺大约65万锭，占全球产量的70%。原料主要以进口为主，国内种植面积很少。其中优质打成麻主要来源于欧洲（法国、荷兰、比利时），其原料大约80%销往中国。还有少量麻来自于埃及和白俄罗斯。据统计，2015年我国进口亚麻约18万吨，其中打成麻近12万吨，主要生产纯麻产品。短麻进口6万吨，主要以生产混纺产品为主。亚麻产品以出口为主，出口比例大约75%。其中2015年出口的纱线近一半销往印度。其余销往欧洲、日本、韩国等地。

苎麻原料以国内供应为主，90%以上都是中国本土种植，又称中国草。目前苎麻纺纱产能约10万锭左右。

汉麻这两年发展较快，但基数比较小。目前年产2～3万吨，多以混纺为主，加工主要采取棉纺工艺。

黄麻目前滑坡很厉害，主要以进口孟加拉国黄麻为主，主要以生产麻绳麻袋为主。前一段孟加拉国限制为加工纤维出口，造成国内原料短缺，现已解封。但部分企业已开始搬迁到孟加拉国生产，如湖南郴州湘南麻业等。印度黄麻产量全球最大，但是基本都是印度本土自用不出口。

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工艺需创新突破

亚麻纺纱加工主要集中在江浙地区，黑龙江等地有少量分布。纺纱生产所使用的装备，以浙江金鹰集团生产的设备为主，是金鹰集团在二十年前引进的英国麦凯公司的全套技术。主要工艺路线包括：结梳-开松-梳理-并条-粗纱-煮练-细纱-烘干-络筒-包装等，在并条之前的工艺是针对亚麻纤维的特点设计的，并条、粗纱、细纱、络筒等工艺与棉纺相近，但是最大差异是亚麻采用湿法纺纱。

亚麻纺纱工艺的特点与需要突破创新的关键点主要表现在：

第一，长麻纺纱开松工艺独特。亚麻为韧皮纤维，纤维由麻杆剥离后的长度超过一米，经栉输机牵拉使纤维断裂长度变短，在麻条的栉梳过程中麻纤维已经基本排列整齐，因此对于开松及前道梳理的要求有别于棉纤维的梳理工艺要求。

第二，长麻纺中麻条的牵伸工艺独特。与化纤长丝的切断不同的是，麻纤维由麻条从超过一米的长度被牵伸拉断的，断裂后的纤维长度长短不一致、长度差异很大、并且纤维的细度差异也很大。对于后到工序中的梳理、牵伸等环节中工艺参数的确定增加了难度，无法参照棉、毛、化纤等纤维长度相对一致的生产工序设计牵伸工艺，目前先进的牵伸部件也没有在麻纺的并粗细工序使用。

第三，湿法纺纱增加了后纺工艺设计的难度。亚麻纤维在干燥的状态下硬挺，抱合力差影响牵伸和集聚，并且亚麻纤维在剥离过程中会不断产生粉尘颗粒，不仅影响纺纱质量，而且粉尘积聚也是不安全的因素会引发火灾和爆燃，因此在目前通行的工艺中，将粗纱管纱做煮练，除了对纤维进行漂白处理以外，也将粗纱条在含水的状态下做细纱纺纱加工，因此，亚麻纺纱在细纱工序上是湿法进行加工的，对于细纱机的各个金属部件的防锈及润滑要求较高。

第四，生产环境差劳动强度大自动化程度低。在前纺工序中亚麻麻条中携带的大量皮屑灰分弥漫在生产环境中，既影响了劳动环境和工业卫生同时也是引发火灾和爆燃的危险因素。在后纺工序中由于采用湿法工艺，生产环境潮湿闷热，半制品（生条熟条）中含有大量的水，搬运时劳动强度加大；同时细纱管与锭子之间由于有水吸附作用在落纱时很难拔起，也无法实现自动落纱。湿法纺纱的水中含有较多的碱类化学物对人体皮肤的侵害也较大，极易引发操作人员的手足皮肤溃疡。由于麻纺全流程工序的自动化程度很低，目前亚麻纺纱万锭用工在280人左右。

从纺纱工艺看，汉麻的长麻纺纱工艺路线及装备与亚麻生产相似。汉麻原料大都以棉型短纤维为主，采用的是棉纺的工艺路线。由于近年来的棉花价格波动导致棉纺企业经营困难，很多棉纺企业开始涉足到汉麻与棉纤维的混纺加工，因此汉麻纺纱技术相对比较成熟。由于汉麻纤维的细度不匀率、长度不匀率非常高，特别是长度的差异很大，目前纺纱的工艺路线以环锭纺（包括环锭赛络纺、紧密纺）为主，少量采用气流纺，但无法使用涡流纺。目前专一做汉麻加工的企业主要是山西绿洲公司。苎麻纺纱的装备大都是在参照亚麻装备、由乡镇机加工企业仿制的，非常不规范也没有定型成套的装备。