浅谈斯图尔特轮纵壁改装工程跟踪

艾闯 滕雪

摘 要：本文以南通中远为建造单位，来阐述船舶生产设计的整个过程。包括了解船舶概貌，分析船体分段划分原则与方法、绘制分段划分图、余量留放图；选取典型环段（10环段），论证船台建造方法，绘制船台吊装网络图；绘制510PS分段结构图、部件图，编写510PS分段零件明细表，以及编写该分段装配工艺及施工要领说明书。

关键词：改装；设计；焊接

中图分类号： TH12.5 文献标识码： A 文章编号： 1673-1069（2016）19-186-2

1 斯图尔特大山轮改装原则工艺流程

1.1 分段预制

船舶到厂之前先在内场预制分段，纵壁分段左右各26个分段，槽形横舱壁24个分段，共计76个分段。

1.1.1 胎架制作

按分段要求制作水平胎架，在水平胎上架制作分段，胎架应保证足够的强度、刚度和稳定性。

1.1.2 分段制作

①分段制作所用的各类板材、型材均应进行预处理。

②纵舱壁分段采用侧造，纵壁分段的制作包含纵壁板、垂直扶强材、通道和加强筋。以舱壁板为基础，装配扶强材，应注意艏艉分段的垂直扶强材与纵壁板成一定角度，预制时在分段的正反两面按图纸要求打好烊冲眼并报检。

③槽形横舱壁按照图纸进行轧制、拼板，垂直桁材按照图纸要求部分装焊在分段上，分段预制完毕后在分段的自由端加支撑。

④分段下料、组装均应按详细的施工图进行，建造公差标准应满足DNV规范及IACS NO.47的规范要求。

⑤分段自由边要求临时加强，防止波浪变形。

⑥制作完成的分段，应做适当加强，防止吊装、运输过程中的变形。

⑦对零部件的自由边、过焊孔、切口和焊缝等均应进行严格的打磨。

⑧各分段在没有加放余量的一端应在内场开好坡口并进行严格打磨。

⑨分段施工中从下料、零部件成型、平面分段划线、组装应严格执行三级报检制度。

1.2 纵壁分段吊装

①分段吊装前，分段安装、吊运所用吊耳均应按图纸制作、安装，焊接后应进行报验。

②船舶到厂后，拆除上甲板上影响分段吊装的管道、所有货舱货油泵，封存边货舱内的洗舱机，边货舱内的加热盘管应进行切割拆除并保存好。

③按照图纸要求在上甲板对工艺孔划切割线并报检，然后开工艺孔。图纸所示的工艺孔范围的上甲板可全部割除，但所有强框架此时不准割除。

④甲板工艺孔开好后，在边舱内的作业区域内搭脚手架，报检合格后方可使用。

⑤按图纸要求在框架、舱壁、内底板、肘板和加强筋等上面划切割线，划线应进行报检。同时将平台板、扶强材和加强桁材等各种散装构件吊入舱内。

⑥按照图纸要求将强框架上的水平肘板、扶强材进行削斜或割除。同时装焊3道平台结构和槽形横舱壁的加强桁材。

⑦按照图纸在加强框架上对相关切口加补板，然后开好人孔（880x500）并对自由边进行严格打磨，人孔与补板的重叠区域割除后应进行补焊和打磨。其中在内底板和1号平台间先按图开600x400的临时人孔，待该处纵壁装焊达到要求后将临时人孔再扩开成880x500大小。

⑧平台板与外板纵骨、强框架及水平肘板的接缝进行完工报检后开始割除第一期的强框架，并对强框架的自由端打磨。

⑨ 分段吊装上船之前先对实船结构进行测量和核查，然后根据实际情况切割分段余量。

⑩吊装第一期的纵壁分段，待装配报检合格后施焊，同时装强框架和横撑。

11第一期纵壁分段装与平台板单面焊完成且横撑结构与纵壁分段的焊接完成后方可割除第二期的强框架，割除强框架后应对强框架自由端打磨。

12吊装第二期的纵壁分段，分段焊接前应进行装配报检，报检合格后焊接分段和强框架结构。

13 所有纵壁分段与外板和内底板的接缝在船舶进坞之前必须完成。

1.3 槽形横舱壁分段吊装

①槽形横舱壁分段的吊运、装配和焊接可与纵壁分段的吊装同时进行，互不影响。

②分段吊装前，分段安装、吊运所用吊耳均应按图纸制作、安装，焊接后应进行报验。

③船舶到厂后，拆除上甲板上影响分段吊装的管道、所有货舱货油泵，中货舱内的加热盘管应进行切割拆除并保存好，所有深井泵和洗舱机拆除并保存好。

④按照图纸要求在上甲板对工艺孔划切割线并报检，然后开工艺孔。

⑤甲板工艺孔开好后，在中货舱内的作业区域内搭脚手架，报检合格后方可使用。同时将肘板、水平桁和大舱梯子等散装件吊入大舱内。

⑥在原船纵壁和槽形横舱壁上划线并报检，然后安装水平纵桁。

⑦吊运分段上船，进舱后对分段调整至正确位置，然后装配第一期的槽形横舱壁分段。

⑧分段装配报检合格后进行焊接，同时装焊大舱梯子结构。

⑨一期分段焊接完成70%后开始装配第二期分段。

⑩二期分段装配报检后进行焊接，并继续完成第一期分段的焊接。

1.4 坞内工程

①完成纵壁余留的纵壁分段对接缝和其他未完工的散装结构。②完成余留的加热管、透气管、货油管等管子装焊工程。

2 焊接工艺

2.1 总述

本工艺对“斯图尔特大山”轮钢结构装配焊接提出工艺技术要求。

2.2 焊接材料

①手工焊接使用AWSE7015（相当于J507焊条）；②埋弧半自动焊拼接：丝：CHW-S1H08A 4mm或4.8mm，焊剂：J101；③CO2接：焊丝：SQJ501 1.2mm。

2.3 焊接要求

①焊工必须持有效合格证书，方可上船焊接。

②当焊接环境出现大风、大雨时应采取有效的防护措施。

③ 纵壁板与内底板、甲板和甲板纵骨的角接缝采用双面填角焊，焊喉高度（如果原船甲板纵骨焊喉小于4.5mm，则进行补焊）；纵壁板与横舱壁垂直扶强材的接缝采用双面填角焊，且应开坡口。

④横舱壁与原船纵壁、主甲板及内底板的接缝需进行深熔焊。

⑤球扁钢的对接缝和钢板的对接缝采用CO2焊或手工焊，要求全焊透。

⑥焊前必须对坡口两侧10～20mm区域进行认真清理，去除表面氧化皮、油、锈等污物，以保证焊接质量。

⑦焊接方法：a.分段拼板要求埋弧半自动焊拼接；b.构件焊接用CO2或手工焊；c.内底板与舱壁板角接缝采用手工焊或CO2焊；d.分段合拢缝采用CO2陶瓷衬垫焊（或手工焊）。

⑧焊接形式：a.当板厚t大于6mm，小于或等于 14mm时，钢板对接时采用齐边坡口对接形式；当板厚t大于14mm，小于或等于 30mm时钢板对接采用V型坡口对接接头，坡口一侧焊接后反面碳刨出白，出白检验合格后，再完成反面焊接。b.CO2陶瓷衬垫焊。c.埋弧自动焊拼板焊接顺序，1-2-3，1-2、4-3。

⑨角焊缝的装配间隙应控制在0-3mm，局部不大于5mm；装配间隙在5mm-10mm的焊缝应先进行单侧堆焊后再施焊；装配间隙在10-16mm的焊缝应在焊缝反面衬扁铁，并开30。-45。的坡口进行焊接；装配间隙大于16mm的应进行挖补，挖补区域不小于300mmx300mm。

⑩所有焊缝应打磨光滑。

11对一切切口、开孔和结构的端部，必须严格实行包角焊并进行打磨。

12当构件贯穿水密或油密舱壁时应按图纸要求进行装配焊接，以确保舱壁的密性要求。

13当舱壁板合拢时，进行严格定位，加装马板临时加强，大接缝焊接应先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。

14骨架与板缝相交时，应先焊板缝对接缝，后焊骨架间的对接缝，再焊构架角焊缝。所有的焊接都须采用逐步退焊法和分段退焊法，以减少焊接变形提高焊接质量。

15若施工图纸中对某一区域焊接有具体要求，则应按图执行。