某高砷高硫金铅锌多金属硫化矿弱磁选硫试验

凌育亮　刘　军

(1.广东金鼎黄金有限公司；2.中钢集团马鞍山矿山研究院有限公司；3.金属矿山安全与健康国家重点实验室;4.华唯金属矿产资源高效循环利用国家工程研究中心有限公司)



某高砷高硫金铅锌多金属硫化矿弱磁选硫试验

凌育亮1刘军2，3,4

(1.广东金鼎黄金有限公司；2.中钢集团马鞍山矿山研究院有限公司；3.金属矿山安全与健康国家重点实验室;4.华唯金属矿产资源高效循环利用国家工程研究中心有限公司)

摘要某高砷高硫金铅锌多金属硫化矿选矿厂现采用金铅—锌—硫优先浮选工艺，由于原矿中含有大量的磁黄铁矿，恶化了锌浮选效果，导致锌精矿品位低，为了改善锌浮选指标，研究采用弱磁选预先选出磁黄铁矿。为了确定弱磁选的适宜设置地点，进行了入浮原矿、锌浮选原矿、锌浮选尾矿的弱磁选试验，并考查了金、银、铅、锌等有价元素在弱磁选精矿中的损失情况。试验结果表明：锌浮选之前预先选出磁黄铁矿，锌金属损失率较低(8.30%)，且弱磁选尾矿中的锌品位可由1.09%富集到1.76%，并可排除磁黄铁矿对锌浮选的干扰，所以在入浮前设置弱磁选作业具有可行性。

关键词金铅锌多金属硫化矿磁黄铁矿弱磁选

某高砷高硫极难处理、以金为主、伴生多种有益成分的硫化矿选矿厂现采用的是金铅—锌—硫优先浮选工艺，由于原矿中含有大量的磁黄铁矿，其可浮性同铁闪锌矿近似，在浮选铁闪锌矿时，用硫酸铜做活化剂的情况下更加难以抑制，使得锌浮选作业恶化，导致锌精矿品位很低；且浮硫时也难以将其浮选干净，导致尾矿中硫品位偏高。因磁黄铁矿为强磁性矿物，故考虑在浮选作业前预先采用弱磁选选出磁黄铁矿，以消除其对锌浮选作业的不利影响，对入浮原矿(下称浮原)、浮锌原矿(下称锌原)、浮锌尾矿(下称锌尾)分别进行弱磁选试验研究，在保证硫精矿品位大于33%的前提下，根据入浮原矿磁选精矿中的Au、Ag、Pb、Zn的损失情况，考察在入浮前设置弱磁选作业的可行性；根据浮锌原矿弱磁选精矿中Zn的损失情况，考察在浮锌作业前设置弱磁选作业的可行性；根据浮锌尾矿弱磁选精矿硫的回收率，考察用弱磁选选硫取代浮选选硫的可行性。

1原矿性质分析

各试样化学多元素分析结果见表1。表1各试样主要化学多元素分析结果

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注：Au、Ag含量单位为g/t。

由表1浮原化学多元素分析结果可知，试样中可回收的元素为金、银、铅、锌、硫，主要有害杂质为砷；弱磁选预先选出磁黄铁矿的设置，不应导致主要有价元素的损失率过大。

2弱磁选试验研究

2.1各矿样直接弱磁选试验

对3种矿样分别进行1次弱磁选试验，试验采用半逆流型φ400 mm×300 mm电磁湿式圆筒磁选机，试验流程及参数见图1，试验结果见表2。

图1　各矿样直接弱磁选试验流程表2　各矿样弱磁选试验结果

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由表2可知，通过弱磁选3种矿样均能获得硫品位大于33%的硫精矿。

2.2各矿样不同磨矿细度弱磁选试验

将3种矿样分别磨矿至不同磨矿细度，进行1次弱磁选试验，考察细磨是否有利于提高弱磁精矿硫品位，并降低弱磁精矿中其他有益元素的含量。试验采用半逆流型φ400 mm×300 mm电磁湿式圆筒磁选机，试验流程及参数见图2，试验结果见表3。

图2　各矿样不同磨矿细度弱磁选试验流程表3　各矿样不同磨矿细度弱磁选试验结果

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由表3可知，随磨矿细度增加，3种矿样弱磁精矿的产率降低，但弱磁精矿硫品位变化不大，因此选择各矿样磨矿细度为-0.076 mm 90%时的弱磁精矿进行主要化学多元素分析，以考察其中有益元素的损失情况。

2.3各矿样弱磁选精矿主要元素化学多元素分析结果

取浮原、锌原、锌尾直接弱磁选的精矿以及3矿样磨矿细度为-0.076 mm 90%时弱磁选的精矿进行主要化学多元素分析，各个弱磁精矿化学多元素分析结果见表4。表4各矿样弱磁精矿主要化学多元素分析结果

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注：Au、Ag含量单位为g/t。

2.4各矿样弱磁精矿中主要元素分布计算

根据表1～表4计算各矿样弱磁精矿中主要元素的分布情况，计算结果见表5。

由表5可知，浮原直接弱磁选，金、银、铅、锌在弱磁精矿中的损失率分别为27.13%、37.51%、27.42%、7.87%，磨矿至-0.076 mm 90%时，金、银、铅、锌在弱磁精矿中的损失率分别为21.66%、33.94%、22.74%、5.39%；锌原直接弱磁选，锌在弱磁精矿中的损失率为8.30%，磨矿至-0.076 mm 90%时，锌在弱磁精矿中的损失率为5.56%；锌尾直接弱磁选，硫在弱磁精矿中的分布率为51.15%，磨矿至-0.076 mm 90%时，硫在弱磁精矿中的分布率为50.29%。

上述试验结果表明，浮原设置弱磁选预先选出磁黄铁矿不可行，因金、银、铅3种主要有价元素在弱磁精矿中的损失率过大；锌原设置弱磁选预先选出磁黄铁矿可行，锌元素在弱磁精矿中的损失率较小，并且可以预见排除了磁黄铁矿对锌浮选作业的干扰，将极大的提高锌精矿品位及锌浮选的作业回收率；锌尾设置弱磁选取代浮选选硫也不可行，仅能选出作业回收率51.15%的硫精矿，说明还有分布率48.85%的硫以黄铁矿形式存在，不能通过弱磁选加以回收。

表53种矿样弱磁选产品主要元素的分布计算

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注：Au、Ag含量单位为g/t。

3结语

(1)对高砷高硫金铅锌多金属硫化矿现场生产(金铅—锌—硫优先浮选工艺)过程中的浮原、锌原、锌尾3种矿样分别进行了直接弱磁选及磨矿弱磁选试验。浮原直接弱磁选，金、银、铅、锌在弱磁精矿中的损失率分别为27.13%、37.51%、27.42%、7.87%，磨矿至-0.076 mm 90%时，金、银、铅、锌在弱磁精矿中的损失率分别为21.66%、33.94%、22.74%、5.39%；锌原直接弱磁选，锌在弱磁精矿中的损失率为8.30%，磨矿至-0.076 mm 90%时，锌在弱磁精矿中的损失率为5.56%；锌尾直接弱磁选，硫在弱磁精矿中的分布率为51.15%，磨矿至 -0.076 mm 90%时，硫在弱磁精矿中的分布率为50.29%。说明弱磁选设置于锌浮选前较为合适。此时锌在弱磁精矿中的损失率为5.56%～8.30%，损失率较小。

(2)锌原经1次弱磁选，锌在弱磁选尾矿中的品位由1.09%富集到1.76%，将大大有利于锌浮选作业回收率的提高及锌精矿品位的提高。

(3)锌浮选前设置弱磁选预先选出磁黄铁矿，具有投资少见效快、生产成本低、环境污染小等优点。

(收稿日期2016-01-03)

凌育亮(1979—)，男，工程师，526127 广东省肇庆市高要区。