振兴制造技术 助力洪都发展

陈顺洪

作为中国航空事业的长子，中航工业洪都从仿制中起步，在自主创新中发展，迎着新工业化发展方向，不断积累着自己的核心制造能力，洪都制造技术的发展历程是中国航空制造业不断升级发展的一个缩影。

“十二五”时期，是洪都产品制造能力实现完整的代际升级的时期，航空产品结构件需要大量采用先进的金属材料及复合材料等，大量采用整体结构、隐身结构、复合结构等各种复杂结构；航空产品各系统需要大量采用先进的数字化、高度综合集成、机电一体的新一代复杂系统。所有这些对航空产品整个制造工艺各专业——从工艺设计、工装设计与制造、零组件制造到产品装配、试验检测等，都提出了巨大挑战。

洪都研发的新一代先进高级教练机及其他一系列先进航空产品，完全不同于之前的二代机传统航空产品制造。过去的人工二维制图模式、模拟量传递等无法真正改变人工手工操作为主的传统工艺和制造方式，制造周期，生产效率，制造质量无法改变落后状态。而洪都要达成的目标是：实现全面数字化、自动化、信息化和网络化的敏捷制造与精益制造。

每一个洪都人都知道L15高级教练机的成功研制经历了多少的艰辛和痛苦，暴露出落后的制造技术和工艺体系难以支撑它高飞的瓶颈。挑战，换一个角度看就是机遇。洪都掀起了制造工艺技术绝处逢生、振兴崛起的重大转型战役，以不惧艰难险阻、勇于直面挑战的大无畏精神，走出了自己的特色升级之路。

在“十五”“十一五”期间，洪都积极开展一系列制造工艺技术研究、攻关及技术改造，在初步打通数字化制造流程的基础上，适应数字化工程等新进展。“十二五”时期，洪都依托三代机、C919大飞机以及国内外转包等一系列先进项目的研发与生产制造，果断提出并组织实施了制造技术振兴工程，对标国内先进，快速提升洪都整体的制造技术能力和水平，并显著缩小与国内外先进航空制造企业的制造工艺技术水平差距，实现洪都制造工艺技术的再一次跨越发展。

在全体工艺技术人员的不懈努力下，基本打通了从航空产品数字化设计到数字化工艺设计、数字化工装设计与制造、数字化零件制造、最终到数字化装配等各专业数字化制造工艺流程，显著提高了洪都整个制造工艺的数字化制造与信息化管理技术能力和水平，初步建立了基于数字化制造与信息化管理的制造工艺体系，使洪都基本具备了三代机批产的工艺保障能力、初步具备了世界先进战机研制的工艺保障能力，保证了各型号科研生产的顺利开展，显著缩小了与国内外先进制造工艺技术水平的差距，有效促进了制造工艺技术的升级换代，改造了制造文化，提升了核心能力，为后续发展奠定了良好的基础。

在振兴工程实施过程中，洪都积极注重人的提升。学习对标中，让广大工程技术人员充分认识到企业制造能力的实际情况和自身不足；培训实战中，提升先进的工艺素养，掌握先进了制造理念、制造技术、制造方法，全面转换了面向三维设计的数模工作方式，升华了制造技术升级的人力基础。

通过实施制造技术振兴工程，洪都在整个制造工艺的各主要专业技术领域均不同程度取得了可喜的成绩。

在钣金制造工艺方面，通过开展钣金数字化课题研究及其成果的推广应用，结合转包波音747-8项目的生产以及C919大型客机的研制，引进了数控喷丸成形与强化机、纵向蒙皮拉伸机、数控蒙皮镜像铣和数控型材滚弯机等一批先进关键工艺设备，并取得相关技术的应用突破，成功应用于其他产品的科研生产中，使洪都钣金数字化制造工艺技术能力与水平得到显著提升，工艺技术水平达到国内外先进水平。特别是在引进的国内第一台数控蒙皮镜像铣切设备的应用研究上，掌握了以数控机加代替传统化铣工艺的绿色制造工艺技术，显著提高了钣金蒙皮零件加工效率、表面质量、使用寿命，实现了无余量制造交付，具有深远的技术和经济意义，在国内处于领先地位。

在机械加工制造工艺方面，增加了大量各类数控加工设备，设备的种类包括强力加工机床、高速加工机床、车铣复合加工中心等；一些先进机加工艺技术得到突破并掌握，如高效数控加工技术、数控成组加工技术、车铣复合切削加工技术等，基本实现了难加工材料、整体薄壁结构件、大型轴类结构件及系统附件等各种复杂结构件系统件的自主加工。钛合金材料、大型薄壁铝合金零件、整体座舱骨架、进气道壁板等不再困扰生产进度。MES系统进入生产线上应用，数字化机加生产线已初步建立，洪都的整体机加制造工艺技术已经达到国内行业先进水平。

在工装设计与制造方面，实现了数字化工装设计、制造、安装、检测；研发了工装的全寿命信息化管理——工装快速生产准备系统，全面提升了工装设计能力水平、质量和管理效率。在工装制造方面，配置了五轴卧式加工中心、数控激光切割机、数控五轴刀具磨床和数控塑料模具加工设备等各种先进数控加工设备，显著提升了工装的数字化加工制造能力和水平，工装制造效率和质量也得到显著提高。

在复合材料制造工艺方面，立足公司国内最早研制利用复合材料的工程经验，大力开展了数字化制造技术、大型复合材料整体成型技术、低成本成型技术等方面的相关技术研究与应用。已经具备了行业先进水平的较大复合材料工程化批量生产能力，具备了成熟的碳纤维、玻璃钢、蜂窝夹层等复合材料结构件的工艺制造技术能力和飞机大型复杂曲面座舱玻璃成形及装配制造技术，规划建设了基于五坐标数控加工技术、柔性夹具技术和激光检测系统技术等先进技术工艺设备的复合材料生产线。建立了完整的质量控制体系。

在热表处理、焊接等特种工艺方面，建成了空气循环炉、可控气氛多用途炉、真空炉等满足铝合金、钛合金及高强度钢等各种常用航空材料的较先进的热处理工艺生产线；在表面处理方面，洪都不仅建立了满足各类尺寸、材料要求的氧化生成线，还建立了具有自主知识产权的混酸阳极氧化生产线和大尺寸铝合金氧化生产线；在焊接技术方面，通过引进搅拌摩擦焊、真空电子束焊机等先进设备，具备了专业化导管、油箱等零件的先进焊接制造技术能力；在增材制造方面，针对部分复杂难加工零件，在逐步形成适用于航空制造需求的3D打印相关工艺技术及能力。

在航空产品装配工艺方面，跟踪国内外行业技术发展趋势，积极开展了各种工艺攻关与课题研究，突破了一些数字化装配关键技术，引进了一些重要的关键工艺设备，一些数字化装配先进工艺技术在公司新型号科研生产中得到了推广应用，建设了若干条数字化装配生产线，初步建立数字化装配工艺体系，缩短了与国内外行业先进企业之间的差距，在先进的数字化装配工艺技术应用方面总体上显著提升。

“十二五”期间，洪都完成了国防基础科研项目《飞机数字化柔性装配技术体系及应用研究》课题研究工作，突破了数字化装配与协调等一些关键技术，指导了数字化柔性装配先进技术的进一步推广；开展了装配工艺仿真技术应用研究，并已在C919、L15等型号中进行了成功应用；通过承担C919大型客机机身部件的研制试制工作，开展了相关数字化装配生产线关键技术的攻关与研究，引进了数字化自动定位、数字化检测、机器人制孔、数控自动钻铆和爬行机器人制孔等先进关键工艺设备，自行规划建设了C919大型客机机身部件数字化装配生产线，成功实现了数字化柔性装配技术的全面应用，整体上达到了国际先进技术水平；通过开展联合攻关与研究，设计建设了高级教练机数字化总装脉动生产线、高级教练机翼面类部件机器人自动钻铆数字化装配生产线，均达到国内先进水平。

在特设专业测试工艺技术方面，根据先进机载设备测试技术及飞行器系统测试技术应用发展要求，开展了先进测试技术研究，强化了计量校准、环境试验等基础保障专业与通用试验测试技术，建立了先进的试验数据管理信息化平台和管理规范，提高了飞行器系统测试技术水平及试验保障能力。同时，逐步形成了一套完整的试飞保障技术体系，具备了第三代教练机的飞行技术保障能力，为各型飞机的飞行安全及性能测试提供可靠的技术支持保障。

在信息化网络化应用技术方面，通过信息化与工业化的深度融合，对传统的制造工艺进行脱胎换骨的变革，使整个航空制造工艺的技术基础、工艺体系、制造工艺流程以致生产制造组织与管理模式、思想观念等都发生了彻底的变化，初步建立了一个数字化、信息化和网络化的工艺体系。以数字化、信息化平台建设为依托，逐步建立了基于产品全生命周期的数据管理PDM系统、数字化工艺设计CAPP系统、质量管理IQS系统和面向生产过程的MES系统，以及采用企业级数据管理平台等方式初步实现了对多型号、多状态产品的MBOM的数据集成管理。积累了大量的制造工艺基础数据，形成了企业级的工艺资源数据。另外，积极开展数字化虚拟制造、工艺仿真技术的研究与应用，与专业公司联合成立了航空制造工艺仿真工程中心，同时成立了江西省航空制造数字化仿真工程研究中心，通过开展面向装配、数控机加、钣金成型、复合材料、铸造成型等多专业的研究与应用工作，积累了一定的数字化仿真与工程验证的经验，建立了数字化仿真应用标准规范，培养锻炼了一批工艺技术人员，为实现航空产品数字化集成制造打下了良好的基础。

“既做新装备，就得多辛苦”，随着“中国制造2025”、“工业4.0”等概念的提出，在航空城的新格局中，矢志航空报国的洪都将不断掌握新工业文化的核心要求，继续深入开展信息化、工业化两化融合，积极开展自动化、智能化先进生产制造工艺技术方面的研究与应用，加速实现制造向“质造”“智造”的再升级，为中国早日迈入航空制造强国行列、实现中国航空人的中国梦再作新贡献。