以“陶”为“砖”谋创新——记湖南瑞辰顶盛新材料科技有限公司

文/本刊记者 尹嫦月 李瑚

▲瑞辰与各高校联手研发的全自动变频数控砌块生产线

花盆里用来养花的陶粒也可以做砖？砖还能浮在水面上？去年11月19日至21日，在长沙举办的2014中国国际节能减排产业博览会上，湖南瑞辰顶盛新材料科技有限公司（下称“瑞辰”）无疑是现场最具人气的参展企业之一，引得观展者热议的是该公司的主打展品：一种利用陶粒和建筑垃圾、城市污泥、粉煤灰等制成的外观形似灰色海绵，能浮在水面上的“陶粒增强泡沫混凝土自保温砌块”。

赌一条少有人走的路

“既然看准了这种产品，看准了这个市场，那我就要赌一把！”说起当年的决定，瑞辰公司董事长王胜奎脸上不乏自豪。

之所以敢赌，不仅是因为有几分不得已为之的无奈，更是因为王胜奎心里有底。

瑞辰的前身是岳阳市顶盛涂装装饰工程有限公司，在投身墙体砌块行业之前，公司的主营业务一直是外墙涂料以及保温砂浆的生产，这些业务为公司带来了持续多年的利润增长。

然而公司原本稳步上升的脚步被2007年原建设部的一纸公文打乱。当年6月，原建设部发布《建设事业“十一五”推广应用和限制禁止使用技术公告（第一批）》公告，在限制使用的技术及产品名单中明确提出在全国范围内限制使用保温浆体材料。此后，各地市也纷纷出台限用甚至禁用保温砂浆的规定。

对于从事保温砂浆生产加工的企业来说，这无异于晴天霹雳。不安之余，瑞辰没有坐以待毙，他们敏锐地注意到了同一份公告的推广名单中的一种新型技术产品——墙体自保温材料。

公告中对该类材料的表述是“以蒸压砂加气混凝土、陶粒增强加气砌块和硅藻土保温砌块（砖）等为墙体材料，辅以节点保温构造措施，即可满足夏热冬冷地区和夏热冬暖地区节能50%的设计标准。”

同时，目前我国的建筑耗能已与工业耗能、交通耗能并列，成为能源消耗的“三宗”罪。建筑能耗约占全社会总能耗的30%，而长期以来，我国建筑墙体材料以实心黏土砖为主，严重浪费和毁坏耕地。随着国家对建筑材料节能、环保、利废、节地的要求越来越高，墙体砌块的节能环保性能也越来越受重视。正因如此，公司管理层才敢把宝押在“墙体自保温材料”这一新兴事物上。

在公告提及的墙体自保温三类材料中，蒸压砂加气混凝土即俗称的加气砖，相比之下，加气砖的生产工艺、技术在当时更为成熟。因此在公告发布后，大批厂家纷纷加入生产加气砖的行列。

但瑞辰并没有盲从大流。经过市场调研，瑞辰发现与普通加气砖相比，陶粒增强加气砌块具有强度高、容重轻、保温隔热、吸水率低等优势，只是当时国内对于陶粒增强加气砌块的研发、生产工艺都尚处于起步阶段。“当时身边的亲朋好友都不看好我去做陶粒砖，”王胜奎说，“但我还是想拼一次。”

不放过任何创新环节

要想在一条少有人走的路上闯出天地，不创新就难以走远，然而创新从来都不能一蹴而就。事实上，早在2009年，瑞辰就已做出了陶粒砌块雏形，但一直到2014年才开始大规模推向市场。这中间的5年时间，瑞辰花在了试验上。“我们做了大大小小1000多次试验”，王胜奎坚持产品不能到市场上试错的原则，“我们必须保证它经得起市场的检验。所以我们在材料、技术、工艺上不断创新。”

创新从制作砌块最基本的陶粒开始。当时市面常见的陶粒多为粘土陶粒或页岩陶粒，制造这类陶粒需要消耗大量田土山地，不仅经济成本高，也不环保。“我们在陶粒中加入70%的污泥和15%的粉煤灰，生产制作出一种新的污泥粉煤灰陶粒。”王胜奎介绍，改进配方后的陶粒不仅节能环保，且强度高，透气性更好。

就连最普通的烧制环节，瑞辰也没有放过创新的可能。目前，各建材企业烧制砖块砌块使用最普遍的燃料是煤，但瑞辰却另辟蹊径用起了谷糠。

“原先每天需要约20吨煤，每吨煤760元，现在每天只用不到15吨谷糠，每吨谷糠的价格还不到煤的一半。”王胜奎介绍道，不仅成本减少了，最重要的是谷糠燃烧时不会像煤那样产生有腐蚀性的硫化物，大大降低了对锅炉的损害，可节省锅炉的维修费用，延长锅炉的使用寿命。另外，制作陶粒和砌块的泥浆需要去除水分，而谷糠在燃烧后留下的灰渣正好是现成的泥浆吸潮剂。“剩余的灰渣也不浪费，灰渣是优质钾肥，把它送给周边农民正合适。”王胜奎可谓是精打细算。

陶粒砌块的核心技术是发泡剂，也是瑞辰需要解决的最大难题。“老实说，一开始的情况并不理想。”王胜奎坦承当时使用传统植物蛋白发泡材料制造出来的砌块很难同时满足高标准的保温和防水要求。要想保温效果好，砌块就得膨松多孔，但要想达到良好的防水性则需要降低吸水率、砌体致密程度。为解决此矛盾，王胜奎花了一年多的时间跑遍了全国各大建材市场，带回了十几种发泡材料，试验了上百次，但都无法彻底解决问题。转机出现在2012年初，王胜奎在考察江苏一家材料企业时，双方达成一致：“既然市场上没有合适的，那就自己做。”基于这次合作，公司最终在2013年3月成功研发出一种新型复合发泡剂，使用它来制作砌块，发泡后砌块内的泡沫小而多且排列紧密，能在满足疏松多孔的同时又保证致密紧实。

砌块的问题解决了，没有生产设备也不行。当时，国内生产陶粒砖的企业寥寥无几，生产设备大多是沿用普通加气砖，但由于材质结构、发泡方式不同等问题，在这样的流水线上生产的陶粒砌块不仅效率低还容易损坏设备和砌块。“切割砌块的锯条锯齿太密，容易粘砖。锯齿太稀，又容易使砌块掉角。”瑞辰通过反复试验调整改进了锯齿大小和密度，最后不仅解决了锯条原来容易损坏砌块的问题，还提高了生产效率，“原先8秒切一块，现在只要5秒，一天下来，一台机器可以多切四五十立方的砖。”

▲每20万立方米陶粒砌块可节约粘土资源118.5万立方米

类似的创新在瑞辰还有许多，正是这些积少成多的小创新为瑞辰带来了20余项国家专利，也为公司的发展壮大积蓄了力量。

地利人和自己找

瑞辰虽然大胆，但并不鲁莽。在王胜奎看来：“做产品光有市场需求还不够，还要考虑配套资源。”

瑞辰坐落在岳阳市云溪区绿色化工产业园，这里距岳阳市最大的污水处理厂鹏鹞水务有限公司16公里、岳阳市城陵矶国家粮食储备库10公里、湖南岳阳石油化工总厂3公里、华能岳阳电厂7公里。以上企业分别负责为瑞辰输送每天生产所需的污泥、谷糠、干湿粉煤灰等。

地理上的便利为企业节约了大量成本，而这显然不是巧合。在决定做陶粒砖之前，公司管理层就把岳阳周边的情况摸了个透，做足了功课。“岳阳其实资源挺多，我们要做的就是用最小的成本去把它们利用起来”，实现最小成本的方法就是把厂区建在离各类原料来源都最近的地方。

市场需求是时机，有了时机，解决了地利，还需要人和。

作为一家典型的由老板个人单打独斗创立起来的民营企业，在发展前期，所有事情几乎都是王胜奎自己琢磨解决的。但当企业发展到一定阶段，要面对的问题越来越多，也越来越复杂，很多事情让王胜奎觉得有些力不从心。2013年，发泡剂的成功研发让王胜奎意识到借助外部力量和高端人才参与企业创新的重要性。此后，王胜奎投入200多万，与浙江工业大学、湖南大学、长沙理工大学、中国建筑标准设计院等进行产学研合作。借助高校和科研院所充沛的智力资源，瑞辰前进的脚步也迈得越来越大。

▲用来养花的陶粒经过改进成了做砖的好材料

2014年，瑞辰通过产学研合作升级了公司原有的砌块生产线。升级后的全自动变频数控砌块生产线不仅自动化程度更高更节省人力，还增加了远程控制功能，“有了远程控制，我在岳阳就能知道益阳的加盟商有没有私自更换拆解我们的设备。”王胜奎说。

“以前什么事都是一个人去解决，很辛苦效率也低，现在有一群人，大家每个人琢磨一点，很快就想通了问题所在和解决办法。”说起人才投入，王胜奎深有感触：“有了专家和高校的加入，客户对产品的信心和认可加强了，花多少都值。”

正是抓住了时机，自己创造了地利，同时又大力进行人才队伍建设，瑞辰才能从当初所有人都不看好的局面走到如今年产陶粒10万立方米、陶粒混凝土自保温砌块20万立方米、年产值8000万的规模。在经济效益之外，由于产品主要来源于对城市生活污泥、工厂粉煤灰、建筑物拆除垃圾等的循环利用，年产20万立方米的陶粒砌块可替代1.37亿块标砖，每年可节约粘土资源118.5万立方米，节地827.88亩，这也实实在在为环保节能做了件好事。