利用“二八法则”管理供应商

◆冯 岚 / 文

利用“二八法则”管理供应商

◆冯 岚 / 文

“二八法则”或“二八定律”是19世纪末20世纪初意大利经济学家帕累托提出的，因此也叫帕累托法则或帕累托定律。他认为，在任何事物中，最重要的、起决定性作用的只占其中一小部分，约20%；其余80%的尽管是多数，却是次要的、非决定性的，因此又称“二八法则”。

“二八法则”的应用现在非常广泛，不仅社会学、管理领域会用，在日常生活以及健康长寿领域也适用。在此，着重讲“二八法则”在供应商管理方面的运用。

一、供应商分类，遵从“二八法则”

对于一个企业来说，供应商少则几十家，多则几百家，而管理供应商的从采购到供应商质量管理人员只有十多个，不可能对所有供应商一视同仁的管理。对于众多供应商，一般有以下三种分类。

一是按提供产品的重要程度。分为重要的、一般的、次要的；

二是按提供产品的总价值。分为高、中、低；

三是按提供产品的质量业绩。分为好、中、差。

实施三种分类后，供应商就被分成9种。对于第一和第二种分类中的前一类别，基本上占供应商总数的20%左右。但是从总价值来看，这20%的高价值供应商几乎占全部供应商的80%的价值。因此，这两个类别中的重要和价值高的供应商就是采购要首先关注的供应商。

那么对于供应商提供产品的质量业绩，往往表现好的占多数，表现差的差不多只有20%，这些20%的供应商中有些可能是重要的和产品价值高的供应商。因此，对于质量业绩的管控就不能单方面考虑了，要结合前两个分类，首先，要从最差供应商处找出重要的和产品价值高的供应商，这些供应商就成为不仅是供应商质量管理人员，也是采购要密切关注的首要供应商，这不到20%的供应商是需要采购和供应商质量管理人员花80%以上精力去关注和管理的。

柯达电子（上海）有限公司（以下简称柯达电子）对于供应商的管理也是遵循“二八法则”的，2014年供应商将近有500家，平均每个月出质量问题的供应商是50家左右，将近10%。而这50家供应商中，只有30家左右属于重要和产品价值高的供应商，因此，柯达电子就把这30家供应商定义为关键供应商，采购协助供应商质量管理人员一起关注这30家供应商的质量和交货及时率。

2014年给这30家关键供应商设定了总体的DPPM（百万分之缺陷率）和OTD（交货及时率）的目标，DPPM为2000ppm，OTD为98%；对于每家关键供应商还设定了单独的DPPM目标。

经过近一年的共同努力，供应商DPPM从当年春节过后最高的6564ppm逐步改进，到10月份有个反复，DPPM为4215ppm，到年底降到885ppm（参见图1）。

关键供应商的准时交货率从四月份开始正式统计，在年底接近考核目标98%（参见图2）。

图1　关键供应商DPPM示意图

图2　关键供应商OTD示意图

二、供应商质量改善，也遵从“二八法则”

对于供应商每个月出现的质量问题，柯达电子要求供应商分析原因，做出排列图，按照“二八法则”进行排列，针对占80%的问题，首先重点进行改进，做到先解决批量问题，再解决偶然发生的孤立事件，使用了柯达电子专有的MBF(事实管理)工具。通过重点改进，解决了80%的问题，余下的20%的问题在关键供应商总缺陷中就不会处于80%的范围了。

1.首先解决批量问题

以下这家供应商月报中在3月份和8月份凸显异常，因为有两个零件出现批量问题（参见图3）。供应商质量管理人员及时将批量不良信息反馈给供应商，要求他们立即分析原因，采取纠正和预防措施，对库存全部检查，确保第二个月不再出现类似的问题。

2.其次解决共性问题

对于没有批量问题的供应商，就要按照缺陷分类，然后根据“二八法则”，将80%的缺陷列入第一解决的清单中，供应商组成攻坚团队，从各方面来解决首要缺陷，然后跟踪改进结果。图4是针对缺陷分类，来解决最集中的问题。

最终供应商的质量就能达到明显改善，达到考核目标。

图3　出现批量问题示意图

图4　解决集中问题示意图

三、对供应商的管理要求，也可以借鉴“二八法则”

由于每家供应商的背景、管理模式和人员水平不同，要求供应商的改进要求也有因人而异，不能全部都是80%的雷同管理。柯达电子有一家关键供应商，2014年的缺陷非常多，有半年几乎都是名列最差供应商之列，不仅达不到其自身的考核目标，还大大影响了关键供应商的总体目标。公司走访供应商，了解现状，并与其高层和质量负责人员进行沟通。为了达成默契配合，快速改进的目的，公司还更换了供应商质量管理对口人员，然后根据供应商负责质量人员的现有能力，采取了先降低进货缺陷，保证生产的迂回战术，对于经常出问题的零件，要求供应商在发货到柯达电子时，安排人员来现场做进货检验，将不良品限制在柯达电子外。经过三个月的努力，不仅检验出不良品，而且保证了生产能够正常进行，还使得这家供应商的缺陷数明显下降，年底达到考核目标。

而另一家供应商从8月份采取送货后立即派人上门进货检验，把不良品拦在柯达电子的仓库前，缺陷率就大大降低了，但是由于供应商原产出货检验的力度不够，造成有些上半年没有出现问题的零件在最后一季度有所冒头，影响了整体的DPPM，最终还是并没有达标，为此，这家供应商又成为2015年第一季度重点改进的供应商。

总而言之，“二八法则”对于供应商管理还是非常有用的。无论是供应商质量管理人员，还是采购人员，都要学会这个原则，利用最大的资源来解决最重要的问题，提高工作效率。

[作者单位：柯达电子（上海）有限公司]