浅谈工程变更管理在制造型企业中存在的问题和改进方案

童薇

摘 要：工程变更作为在制造型企业中普遍存在，当设备、方法、材料、人员、生产环境发生变化时，相关部门要进行计划、从而实现变更。在这些变更中涉及到非常多的方面，包括计划阶段、实行阶段以及最终变更后出货阶段。在各个阶段中会碰到很多问题，针对这些问题，我们探讨了一些改进的方案和思路。

关键词：工程变更；改进方案

1 工程变更管理的定义

在制造型企业中所谓工程变更，指的是针对已经正式投入生产的产品所构成的零件进行的变更。为了保证向客户提供100%的良品、以最小限的制造工程管理项目实现简单可行的产线生产为目的。在工程项目实施过程中，当设备、方法、材料、人员、生产环境发生变化时，相关部门要进行计划、从而实现变更。对工程中不良品质保证的完成程度、按其保证度进行评价。其最终目的是满足客户对产品质量的要求。

2 制造型企业工程变更存在的普遍问题

制造型企业在工程变更时会存在以下一些普遍性的问题：

第一、绝大多数制造型企业都有明确的工程变更定义标准，但是有些在现场实施过程中并不理想。其对实际工程变更的责任人，变更途径，变更后实际能力掌握等项目无法做到详细的记录。虽然计划和实施情况处于分别管理的状态，但并非是全部记录。特别在生产切换过程中，包括生产条件、设备、治/工具、模具在内，定期的点检、会存在保养方面没有被完全定期的记录。纪录编制和审批权限的规范性、文件发行新版本的同时存在旧版文件的未回收作废的现象。

第二、由于考虑到员工离职率在企业中的问题，特别是公司一线操作员工。公司明确规定新员工在入职后需要进行相应的培训，每个岗位需要培训的时间以及所获得的相应技能资格。但对于有些企业由于离职率攀高，产量跟不上，存在新员工入职第一天即上岗的现象。对于操作员的资格认定，在这些制造型企业中非常模糊。员工操作熟练度不高，教育技能不充分，上岗资格不够，导致产品产生质量隐患。

第三、在碰到工厂移址，产线搬迁的情况下，产线设备、治/工具、工装夹具也要整体迁移。对于产品切换、工具更换后，没有实施验证（例如开始作业时、材料变更时、作业变更时、长期作业中断后）。虽然很多制造型企业明确指出了顺序和实施要点，但是在验证和实际操作中流于形式。原本管理监督人员应定期对专任人员的生产切换作业实施作业观察，但由于生产线人员紧张，该作业观察也没有被有效的进行实施。特别是新员工对于工具更换频度的设定依据和妥当性没有一个清晰的理解。

第四、在实行工程管理变更后，为进行品质确认。即当设备、方法、材料、人员、生产环境发生变化时，会存在没有有效的进行变更前以及变更后的品质比较评价。在变更品上没有相关的品质确认结果OK标示，包括变更内容、品质确认结果以及责任人等。这就很大程度上影响了工程变更后产生的定性效应。

3 浅谈制造型企业工程变更问题的改进方案

工程变更在制造型企业中能够有序管理，需要企业在保证产能的前提下，提升过程控制质量管理意识。改进方案可以通过设定工程变更的优先等级，规定了人员、机器、材料以及方法变更相应对应处置方式着手。将人员管理纳入现场管理（I，L，U，O作业员教育）。公司质量检验制度越来越规范化，科学透明化。检验人员、技术人员，生产线员工、以及监管人员能做到相互监督中参与质量管理活动中，检验结果的可靠性和有效性。在划分明确的质量职责的基础上，以奖励机制为导向，激发了员工的积极性。从而促进了质量管理的有序性发展。过程检验方面，通过使用SPC工具诊断工序质量。实现统计性管理，对产品以及过程进行监视和测量。

重视对于不合格品的控制。通过数据分析对于客户投诉进行系统性分析于预测，提炼出重点不良环节，并且反馈给制造、技术、工艺以及相关部门。进行实时监控。转型期改进方案持续推进，从管理层到基层，对自身岗位以及职责有了明确的定位。对于自身承担的责任，工作的标准以及考核标准都提供了清晰的要求。各部门的衔接，交叉互补的沟通渠道有效的被打通。此外，定期开展目标达成状况研讨会。鼓励员工积极投入改善中，提高了全员参与度。建立有效的质量责任激励机制，运用明确岗位职责的手段提高有效的质量责任激励体系和完善的检验质量制度，在了解员工心理和生理两方面对企业环境因素的基础上满足感受并做适应性改变。

第五、异常发生时未进行有效的管理以及监控。对于异常管理的评价、实施及监控未进行有效整合。没有明确按照异常处理规定做成异常处理流程，并向工作人员进行教育，以及在现场进行揭示。生产线责任人在转型期虽然了解设备或治/工具的异常处理内容，但是对对策内容没有详细的记录。

4 总结

针对以上的一些改进方案的探讨，了解了在制造型企业实际中常见的问题和解决流程以及方法。在制造型企业中通过实践工作中能够提高变更执行表现。提高制造业项目管理能力，并且可以在一定程度上为今后的变更打下坚实的基础。

第一，转型期公司质量管理体系和现场管理存在的整体性问题应进行系统性的梳理和整合。特别对于对工程变更有要有明确的定义和划分。讲究方式方法，不断促进和巩固质量体系PDCA的循环。

第二，当异常发生时，明确需要进行有效的管理以及监控。特殊时期更应该明确各部门职责，对质量目标逐层进行拆分。加强改进的部分的识别，而且对必要的过程以及过程的输入输出进行补充。

第三，提出通过运用管理信息系统来对资源进行整合，公司内部建立了系统性、可视化、实时监督机制，可用于跟踪质量管理体系过程中重要环节。

第四，在公司转型期着重加强4M变更管理，系统梳理各个环节存在的问题，通过实际验证，讨论症结所在，制定相对应的方案。

随着市场竞争的日益激烈，在成本最优化的驱使下，对产品质量的要求会越来越高。制造型企业，正在逐步从单一制造转向研发，这对于质量控制的要求就更上一层楼。因此，持续改进质量，需要企业界以及学术界进一步研究。进而提升企业的综合竞争力。

参考文献

[1]美国化学工程师学会化工过程安全中心《艺安全管理--变更管理导则》2013年1月

[2]王东华，高天一 《工业工程》企业知识产权战略》 （第一版）2007年2月

[3]纪雪洪，马玉波 《产品设计、流程设计与供应链设计的决策协调》2012年5月