推行TPM提升设备管理能力

李洪林 秦军强

（航宇救生装备有限公司 湖北襄阳）

先进的设备管理是制造型企业降低成本、增加效益的最直接、最有效的途径。全员设备管理（TPM）就是以企业职工全员参与，以生产车间的管理、技术和操作人员组成的科学的全员设备管理体系与方式，在企业设备管理领导小组的指导督促下，创建优良的生产现场运行环境和设备管理系统，提高现有生产设备的运行效率，为全面实现设备的安全性和高质量运行，防止安全事故和降低成本等保驾护航。

一、全员设备管理的意义及特点

1.开展意义

（1）全效益。TPM是一种综合性的设备管理方法，它以实现企业设备的综合效率最大化为目标，对设备进行分类管理，并采用不同的维修方式，充分发挥设备运行功能和提高利用率，降低运行成本。

（2）全系统。企业要以设备的设计、制造、安装、调试、使用、维修、改造、报废更新的整个寿命周期为对象，建立科学、完善和系统的管理体系，实现对设备资源共享的最大化。

（3）全员参加。所有与设备有关的部门和人员，都要参加设备管理活动。首先是企业上层要组建设备管理领导小组，由企业老总挂帅全面督促和指导设备管理工作的开展；其次是基层部门也要组建设备管理领导小组，并由部门领导任组长带领员工做好本岗位的设备管理与维护工作，通过全员设备管理体系这个平台，实现全员参加和人人有责的工作目标。

2.全员设备管理特点

（1）使日常点检的内容更加详细和更有针对性，能真实反映设备的运行状况。例如，通过设备的异声、振动、温度；油温、油压、油位、冷却水；运转件是否有移位、窜位；目测设备外部是否开裂、变形、开焊；地脚螺栓、紧固螺栓是否松动；零部件、辅件、安全保护装置是否齐全、可靠；有无跑、冒、滴、漏现象；变电站及各电气设备是否按照相关规定、内容进行点检等，即可及时了解设备的实际状况。

（2）有比较完善和能够反映其精度、性能劣化程度的检测手段和方法。例如，能根据设备的实际技术状况采取有针对性的修理措施，可最大化的缩短设备修理周期。如设备的大修、项修、一般性的现场检修和维护保养等计划任务，都可根据设备的性能状况进行灵活及可行性的维护和修理。

二、重点设备管理

1.确定重点设备

确定重点设备最简单的方法是分类评分法，即把对产品的产量、质量、成本、安全和交货期的影响程度和损失大小等作为主要依据，并给出具体的评分标准，然后根据评分结果把设备分为A、B、C三级。A级为重点设备，B级为重要设备，C级为一般设备。重点设备在公司是独一的，一旦出现故障即会影响产品的产量与质量。例如，制造二部防护车间的9 mm排咪机；二事业部金工车间的300 t盘式磨擦压力机；一事业部及质量部的军品零件专用授控加工、装配试验及检测设备等，都被列为A级重点设备。B级重要设备是指承担着军品生产中的关键零部件加工或试验的设备，一旦出现故障无可替用，如热表车间、金工车间的抛丸机、电镀生产线等。其他的则为C级设备。

2.管理要求

（1）应有明显标识，建立完整的台账和档案。公司规定所有参与关键产品生产的设备，都需有“授控”标示、责任人、加工产品型号等信息。

（2）加强日常点检、定期点检和精密点检。例如，采用故障诊断和状态监测技术等进行预防性维修，以及在安排设备修理、改造和更新计划时，需要优先安排、落实和考核重点设备，以确保军品的正常生产与经营。

（3）建立重点设备管理机构，安排技术水平高、经验丰富、责任心强的人员担任重点设备的维修工作。所有操作人员必须经过专门的培训和考核，待取得相应资格后方可上岗；使用部门的全员设备管理领导小组，需要督促和做好部门内重点设备的日常管理工作，并指定专人进行点检和定修。

（4）在管理、考核和奖惩力度上要高于一般设备。例如，购置设备时首先要作好技术调研、经济论证等工作，并有完善和严格的审批与采购程序加以保障。如申请、立项、论证、审批、合同采购、到货验收、安装调试、终验、移交使用、建立档案等，这些工作务必要做实做好。

三、点检管理的方式与要求

1.日常点检和定期点检

（1）日常点检。它是以操作工（兼职点检员）为主，每班观察或使用简单仪器对设备的规定部位进行工作前、工作中和工作后的状态检查，一般在交接班或中间停歇时进行。这也是设备日常维护工作的重要部分，可与日常保养等结合起来进行。检查项目主要有设备运行和润滑状态是否正常，有无异响、螺丝松动或脱落，进给和速度调整部位、皮带和齿轮易磨损部位、刹车系统等是否在规范要求内。

（2）定期点检。由专职点检员按照公司或部门确定的点检周期，用相应仪器或工具按规定的项目、内容、方法和标准等来测定设备的性能和劣化程度，并进行必要的调整和维护。例如，JB21-63A压力机传动机构主键柄的点检周期，就是根据其半年易损的情况定为6个月；龙门刨床的限位器、开关时间继电器、自动控制系统、进刀系统的定期点检时间是1个月。

2.开展步骤

（1）参照设备操作说明书和维修手册，结合企业的设备管理经验、操作人员的技术水平和专职点检员的技术等级等，确定出日常点检和定期点检的范围、项目和方法。

（2）制定日常点检和定期点检的技术标准、工作规范和工艺流程，编制常见的故障征兆、事故原因和处理措施。例如，定期点检时，不仅是细化检查项目、内容、周期和鉴定标准的正确与否，更重要的是要跟据设备的磨损规律、整机功能、精度和安全性等，为企业大修等整体规划提供科学依据。

（3）设计日常点检和定期点检记录表。例如，定期点检记录表中就包括了检查方法、项目、对象、事项、检测仪器和诊断标准等诸多内容，不但内容充实，填写方便，也使工作效率大幅提高。

（4）建立日常点检和定期点检工作指导监督体系。一般是由专职点检员进行定期检查和指导，同时还要组建定期点检小组，并配备相关的检测仪器。

（5）为提高员工的技能水平，每年需要定期举办各类技能培训班。例如，对专职点检员就举办过仪器操作培训班，技术考核和持证上岗考试培训班等。通过举办各类培训班，不但使企业建立的设备点检绩效考核机制，得到了员工的正确理解和执行，也使奖惩分明的管理方式取得了很好效果。

四、计划修理的内容与实施方式

1.计划修理内容

（1）预防修理。预防修理是根据日常点检、定期点检结果等提出设备的修理要求，目的是在故障发生之前既可有计划地进行修理，还可及时恢复设备的精度和性能。重点设备应优先采用预防修理方式，主要包括计划大修、项修和二、三级计划保养等。工作程序是生产部门根据日常点检和定期点检结果，提出大、项修计划申请，机动技安部测定后再向公司申报，待审批通过后作为公司的年度预防修理计划。

（2）改善修理。对那些经常发生的重复性故障或设备在设计上存有缺陷，需要对其可靠性、维修性、操作性等加以技术改进时可采取此方法，一般在技术改造任务中体现的较多。例如，2014年动力机修车间的冷干机技术改造，个体防护车间的渗气检测试验台技术改造，总装车间的非标设备座椅型架检测平台技术改造等项目，通过实施改善修理都达到了预期目标。

（3）同步修理。为了减少设备停机和修理时间，特将设备故障周期近似或停机修理时间与生产加工时间基本相同的零部件维修，安排在同一时间内进行。既为提高工作效率，还可节省停机和修理时间。

2.维修方式选择

（1）如果设备故障具有一定的规律性，则可采取直接的预防维修方式。例如，清洁、润滑、定期更换和修理等，而且多用于对安全运行要求较高的设备上。但有时也会因对零部件的损坏程度无法做出正确评估，而出现“过修”的情况。因此该维修方式的经济性较差，可根据实际情况慎重选择。

（2）如果设备故障无规律性，并有向坏的发展趋势时，可采取状态监测的方法进行预防维修，既可掌握磨损劣化程度，适时安排维修，还能提高设备的可利用率，充分利用零部件的有效寿命。例如，Q326C履带式抛丸清理机等设备，由于是批量生产，生产环境恶劣（粉尘大等），左右护板、主轴、轴承、固定螺钉、零部件磨损或腐蚀严重，不但易发生故障，而且没有规律性，为此操作人员不但加强了日常点检和保养工作，还通过及时了解设备及零部件磨损与劣化程度等进行及时维修，确保了正常运行。

（3）如果设备故障属于有规律性又无进一步发展时，可采用无计划的事后修理方式。此方式更适用于设备停机后对企业经营与生产影响不大的情况，例如，各事业部的设备故障的一般性排除和修理等，多采用的是此修理方式。

五、实施故障管理

（1）保护故障现场和实行信息化管理。当设备发生故障或事故后，第一时间要对生产现场进行保护，以便对故障或事故发生的原因进行正确评判和科学诊断。同时还要进行相关数据分析，由设备管理或使用部门等组成调查小组分析和诊断发生的各种因素。不但要对各种数据进行筛选、统计和分类，还要将其录入到计算机中，如发生的原因、规律、故障状况、处理情况等，同时还要做好纸质资料的归档工作。

（2）为提高设备的运行效率，实现安全性和低成本运行，应将设备管理与各部门的管理工作结合起来进行，如与岗位的绩效考核相挂钩，制定出相应的考核制度，加大提升设备管理水平的考核力度等。例如，凡停机时间＞1 h的故障都要登记在案，并用停机损失百分比指标对使用部门或责任人进行考核。

（3）做好设备的原始记录、整理和分析工作。原始记录包括观察、点检、使用、故障、维修、报废、更新等，原始记录的发出、填写、检查、保管、传递等工作，不但要有专人负责，还应形成相应的管理程序。既为寻找减少设备故障及损失的途径，正确估算设备寿命，确定最佳的点检及修理周期。同时还可通过生产维修小组（简称PM小组，主要由操作、管理和技术人员组成），及时消除各类故障隐患或缺陷，提高设备的运行效率。PM小组每周要召开一次碰头会，提出发生或潜在的隐患问题，确定解决目标，制定修理方案和进行合理的成员分工等。所有检查结果都要进行技术分析或诊断总结等。

六、取得效果

1.“6S”管理初见成效

把开展“6S”活动作为实施全员设备管理工作的必要条件，公司及各基层单位都分别建立了“6S”工作小组，制定了开展目标、工作规划、内容要求和考核机制等，编制了月、旬、日等实施计划。主要体现在：①能将办公区域或生产现场不需要的物品及时清除掉，把需要的物品按其种类、使用性质等进行分类整理和合理摆放；②能够及时清除现场油污，清扫现场灰尘，使生产现场更加整洁和明亮；③员工能够自觉遵守工作规范，已养成有礼貌、守信用、讲文明和守纪律的工作习惯；④设备事故和废品率明显减少，工作效率大幅度提升。

2.设备综合管理水平明显提升

（1）实行了“四清”（数量清、规格型号清、安装地点清、技术状态清），“四优先”（排除故障优先、二级保养优先、计划检修优先、更新改造优先），“四定”（定人、定机、定操作规程、定专人维修）和“润滑五定”（定点、定时、定量、定质和定人）。重点设备的操作人员上岗前都要经过培训，并经考试合格后持证上岗。员工不但能认真的进行自检、巡查和填写相关记录，还能定期检修精密机床和精度测量。

（2）设备管理部门能定期填报各类报表，并实现了信息化管理。例如，在重点设备管理上，不但每月都能按时统计和上报重点设备完好率、利用率等，将相关的设备管理指标公布在局域网上，让大家共享。还通过加强重点设备管理等一系列措施，减少了故障，节约了费用，设备完好率达到100%。

在科研及生产经营已获得良好效果的基础上，仍需进一步挖掘设备的运行潜力，通过不断和更加深入的推行TPM，使公司的整体生产能力和经济效益得到大幅度提升，设备的运行与修理成本得到不断降低。