发酵液中1,3-丙二醇分离提取的研究进展

孙启梅，王领民，王崇辉，高大成

（中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院，辽宁 抚顺 113001）

1,3-丙二醇（1,3-PDO）是一种重要的化工原料，也是生产高性能聚对苯二甲酸丙二醇酯（PTT）的主要原料[1]。PTT 性能优异，是一种极具发展前景的新型纤维材料。1,3-PDO 的价格昂贵，限制了PPT纤维工业化。生物法合成1,3-丙二醇具有反应条件温和、环境污染小、可利用再生资源等特点[2]。随着生物柴油技术的推广，以甘油为底物生物法制备1,3-PDO 的技术将具有较好的市场竞争力，也成为各国研究的热点[3]。

1,3-丙二醇发酵液中，除目标产物外，还有微生物菌体、蛋白、核酸、多糖、无机盐、有机酸盐、甘油、2,3-丁二醇、水等，是一个成分相对复杂的体系。1,3-PDO 的极性强，发酵液中浓度低（一般在50～110g/L 左右），使得从稀溶液中分离回收1,3-PDO 变得更困难。生物法生产1,3-PDO，分离成本占到了总成本的50%以上，这是制约生物法工业化生产的技术关键[4]。

1,3-丙二醇的分离纯化，要先对发酵液预处理（离心、过滤、絮凝），除去大分子物质；再通过离子交换、电渗析、双水相萃取或有机溶剂沉淀等方法脱除盐类；最后，发酵液浓缩提纯，过程有精馏、萃取、吸附等。1,3-PDO 的提取也可是以上两个 或多个过程的组合。本文将对以上几种分离方法 在1,3-丙二醇提取中的应用进行概述，力图找到一种经济、高效、环保地分离提纯1,3-丙二醇工艺 路线。

1 发酵液预处理

在1,3-丙二醇的分离提取中通常需对发酵液进行预处理，将其中的菌体、可溶性蛋白、核酸、多糖等大分子物质除去。因为这些杂质的存在不仅使发酵液的黏度升高，妨碍后续的纯化过程，且还影响最终产品的收率和品质。发酵液预处理的方法有离心、过滤、絮凝等。

离心是一种传统的分离大分子物质的方法，可将发酵液中的大部分大分子物质除去，但分离效果不是特别理想，该方法在工业化应用中也存在着设备投资大、能耗高等问题。

过滤法除去发酵液中的大分子物质主要是采用微滤、超滤或纳滤中的一种或多种的组合来实现。它们是根据各物质分子量的不同，进行分离的膜技术。杜邦采用微滤脱除发酵液中大于0.2μm 的生物质有机物、超滤脱除其中分子量大于5000 道尔顿的分子，最后用纳滤除去分子量大于200～400 道尔顿的分子，经微滤和超滤操作后，可将全部的生物菌体脱除，粗蛋白的脱除率为72%；经纳滤处理后，硫化物含量减少65%，渗透液的可见颜色减少90%，该过程降低了后续离子交换处理的负荷，减轻了蒸馏的负担，提高了产品的质量[5]。张代佳等[6]采用超滤-醇沉的工艺对发酵液进行预处理，经超滤后，菌体、蛋白和核酸的脱除率分别为99%、89.4%和69%，浓缩发酵液，再加入乙醇，使浓缩液中残留的核酸、多糖、蛋白等析出，同时也可除去部分有机酸盐和无机酸盐；粗产品中总蛋白和核酸的脱除率为97.4%和89.7%，溶液电导率下降了95.8%，除杂率达到了90%以上。尽管采用这些膜分离技术能较好的除去生物大分子有机物，且操作时间短，但存在着膜污染严重及膜的使用寿命较短的问题，需不断改进膜材质、提高膜性能，以便于规模化放大应用。

絮凝是通过添加絮凝剂促使发酵液中不易沉降的固体颗粒结成团，使其易于沉降，再经离心或过滤脱除固体颗粒的技术。李凡峰等[7]利用天然澄清剂Ⅱ型组分对1,3-丙二醇发酵液进行絮凝处理，确定了影响絮凝的主要因素，在最佳的絮凝条件下，絮凝率可达到95.97%，絮凝处理能有效提高发酵液的过滤速度，提高干、湿基滤饼的质量，且能加快后续电渗析脱盐的速度。王崇辉[8]采用絮凝与树脂吸附相结合的方法脱除发酵液中的大分子物质，首先采用絮凝剂脱除发酵液中的菌体和部分蛋白，然后将滤液通过大孔吸附树脂，使水中的可溶性蛋白及色素吸附到树脂表面，得到澄清的发酵液，该过程能够将水溶性蛋白脱除得更为彻底，有效降低溶液的色度，为后续的分离过程提供了良好的条件。絮凝法能够提高发酵液中固-液分离的速度，操作费用低，过程简单，但一些分子量相对较小的水溶性蛋白及色素不能得到有效的脱除，给后续的操作带来了困难，将其与其他方法相结合，将会是一种经济、简单、高效的发酵液预处理工艺。

2 脱盐工艺

1,3-丙二醇发酵液中的盐由无机盐和有机盐组成，它们分别来源于发酵培养基中所含的无机盐以及微生物发酵过程中调节pH 值加入的碱（如氢氧化钠、氢氧化钙）与发酵副产物有机酸形成的乙酸盐、乳酸盐、琥珀酸盐等。这些盐组分若不能及时的除去，在后续的浓缩精馏过程中，其浓度会不断增加，阻碍后续精制过程的顺利进行，降低1,3-PDO的收率，也影响最终产品的品质[9]。文献中报道的常用脱盐方法有离子交换、电渗析、盐析法、酸析法、双水相萃取及有机溶剂萃取等。

2.1 离子交换

离子交换法脱除发酵液中的盐分是通过离子交换剂与溶液中的阴阳离子之间发生交换反应实现的，在各种体系的脱盐过程中有较为广泛的应用。谢小莉等[10]选用D001 强酸阳离子树脂和D354 弱碱阴离子树脂对1,3-丙二醇发酵液进行脱盐研究，确定了阴阳离子交换树脂的顺序，该工艺脱盐效果良好，脱盐后的料液能够满足后续工艺的要求，两种树脂的性能比较稳定。毕生雷等[11]利用离子交换脱除1,3-丙二醇发酵液中的盐分，对该过程的工艺条件进行了考察，发现当阳阴树脂按照1∶1 的比例装填、树脂高径比7∶1、物料流速为两倍树脂体积时，分离效果最为理想，产品收率可达95%以上。杜邦公司将经微滤、超滤、纳滤预处理后的1,3-丙二醇发酵液通过离子交换、蒸发、混合离子交换过程处理后，发酵液的电导率变为零，紫外吸收致因物质也被明显去除[5]。离子交换过程可有效地脱除发酵液中的盐类，还可脱除部分色素，提高最终产品的质量，但树脂易饱和，需频繁再生，再生过程需消耗3～5 倍的酸碱，产生大量的废水，能耗大，酸碱废液也会造成环境污染问题。对离子交换技术进行改进，采用连续离子交换的方式，可减少酸碱消耗及废水量。

2.2 电渗析

电渗析法是分离电解质和非电解质的有效方法之一，它是依据在直流电场下离子的定向移动和离子交换膜对阴阳离子的选择透过性实现脱盐的。龚燕等[12]将电渗析技术应用于1,3-丙二醇发酵液的脱盐，考察了操作电压、淡室流速、浓室初浓度等条件对脱盐效果的影响，该过程有机酸盐的脱除率可达90%左右，1,3-丙二醇因扩散引起的损失率不高于6%。在小试的基础上对电渗析脱盐的中试试验进行了研究，确定了脱盐工艺的最佳操作条件，产品的损失率小于5%[13]。也考察了离子膜对电渗析脱盐的影响，针对1,3-丙二醇发酵液选择了较优的阴、阳离子膜种类[14]。王领民等[15]针对1,3-丙二醇发酵液，在小试研究的基础上，确定中试采用离子交换耦联电渗析的两步脱盐工艺，脱盐效率提高到了96.2%，产品损失率相比单独的电渗析操作降低了5.53%。雷跃永等[16]将异相离子交换膜用于1,3-丙二醇发酵液的电渗析脱盐，可有效脱除其中的有机盐和无机盐，降低产品的损失率。电渗析法在有效脱除发酵液中盐分的同时，具有操作简单、运行成本低、不消耗酸碱及环境污染小等特点，但也存在着产品的渗漏和渗透损失率高、发酵液成分复杂使得膜污染较严重及膜的使用寿命较短、膜价格贵的问题。通过膜技术的不断发展、膜性能的改善及价格的降低，在适宜的操作条件下，电渗析脱盐技术将会得到较好的实际应用。

2.3 盐析法

盐析法是通过向已除去菌体并浓缩后的发酵液中加入不同饱和度的硫酸铵溶液，使得发酵液中的盐分析出，然后将脱盐后的发酵液浓缩、精馏得到1,3-丙二醇产品。修志龙等[17]先将发酵液经超滤、离心或絮凝处理，再浓缩后加入不同饱和度的硫酸铵，使得溶液的离子强度增加，进一步脱除浓缩液中的核酸、蛋白和部分有机盐与无机盐，处理后的料液满足后续的分离提取过程的要求。但盐分脱除不完全，对最终产品品质会有一定影响，发酵液中的盐分与硫酸铵混在一起难以回收利用，消耗量大。

2.4 双水相萃取

双水相萃取是利用向1,3-丙二醇发酵液中加入适量的无机盐和亲水性有机溶剂（如小分子醇和酮），使发酵液分为两相，1,3-丙二醇主要进入有机相（萃取相），发酵液中的盐分和水主要进入水相（萃余相），从而实现盐分的脱除。修志龙等[18]利用该方法分离提取发酵液中的1,3-丙二醇，可直接将未除菌的发酵液进行双水相萃取，对分配系数较小的体系采用多级萃取工艺，解决了传统萃取剂萃取效率较低的问题，工艺流程简单，分离时间短。但该方法与盐析法存在着相似的问题，无机盐的回收需浓缩萃余相，能耗大，且萃余相中也存在着大量的有机盐，使得回收困难，无机盐用量大，成本高。

2.5 有机溶剂沉淀

有机溶剂沉淀是将发酵液浓缩后，加入醇、酮等有机溶剂，使得菌体、蛋白及盐类等物质析出，再经精馏等过程得到1,3-丙二醇。修志龙等[19]向浓缩后的发酵液中加入一定量的乙醇、甲醇、正丙醇、异丙醇、丙酮或丁酮，沉降过滤，再用一定量的醇或酮洗涤沉淀，最后通过精馏得到产品并回收溶剂，产品纯度高。徐育烨等[20]将发酵液经膜过滤除去菌体，浓缩后，加入一定体积的一种或多种C1～C4醇或C3～C5酮，降温，加入晶种，继续降温，去除蛋白和盐等杂质，较大的增加了盐的析出量，简化了流程，改善了1,3-丙二醇的精馏效果，提高了产品纯度和收率。尽管有机溶剂沉淀的方法能简化工艺流程，起到一定的脱盐效果，但效果不理想，存在着大量醇类溶剂在循环使用中，挥发损耗大的问题。

2.6 酸析法

酸析法是利用无机酸盐比有机酸盐更易结晶析出的特点，在1,3-丙二醇发酵液中加入适量的无机酸，将其中的有机盐置换成有机酸，并形成相应的无机酸盐，然后将发酵液浓缩，使无机盐结晶析出，最后发酵液中的有机酸与1,3-丙二醇通过真空精馏的方式分离，得到产品。刘德华等[21]采用该方法提纯发酵液中的1,3-丙二醇，省去了电渗析工艺，在得到1,3-丙二醇产品的同时，也得到了琥珀酸、乳酸等有机酸产品，降低了生产成本，简化了提取操作，降低了废弃物的排放。但由于无机酸和有机酸对设备会产生腐蚀，对分离设备的材质要求较高，增加了投资成本。

3 1,3-丙二醇的浓缩提纯

脱除菌体、蛋白、核酸等大分子物质及有机盐和无机盐后的1,3-丙二醇发酵液中，除目标产物1,3-丙二醇外，还含有少量的甘油、2,3-丁二醇等有机物及80%以上的水分，这就需要先将水分脱除，再将1,3-丙二醇与各种醇和有机物分离，而它们的 物化性质十分相似，这给分离提取带来了很大的困难。常用浓缩提纯1,3-丙二醇的方法有精馏、萃取（有机溶剂萃取、络合萃取、反应萃取、超临界萃取）、吸附（阳离子交换树脂吸附、分子筛吸附）等方法。

3.1 精馏

精馏是传统的从发酵液中提纯产品的方法，通常与多效蒸发联合使用，它是依据发酵液中各组分沸点的不同而分离。经发酵液预处理及脱盐后的1,3-丙二醇发酵液中各组分的沸点各不相同，可通过传统的精馏方法分离，但存在着能耗高、产品收率低的问题。Norbert 等[22]采用多效蒸发方法浓缩1,3-丙二醇稀溶液，用四效蒸发的方法将1,3-丙二醇浓缩至80%以上，再通过精馏得到合格产品。杜邦将脱盐浓缩后的1,3-丙二醇发酵液先分别经过1号、2 号精馏柱，脱除其中的轻组分和重组分，从2 号柱塔顶出来的1,3-丙二醇料液再经过加氢过程脱除其中的醛、酮等发色体，再经3 号、4 号精馏柱脱除加氢过程转化成的轻重组分，最终得到1,3-丙二醇，产品质量符合制备高性能PTT 的要求[5]。精馏过程处理1,3-丙二醇发酵液要求发酵液中的大分子物质及盐的浓度很低，处理的料液量也比较大，能耗大。

3.2 萃取

3.2.1 有机溶剂萃取

对于低浓度溶液的分离提取，若能找到合适的萃取剂，萃取法是一种操作简单、投资少、生产成本低的分离手段。1,3-丙二醇的极性强，难找到分配系数较高且选择性较好的萃取剂，故采用普通的物理萃取法很难达到有效分离1,3-丙二醇的目 的[23]。Janusz[24]进行了含水1,3-丙二醇的液液提取研究，通过ESP（extractant screening program）程序选择萃取剂，发现由于发酵液中2,3-丁二醇及甘油的存在，使得1,3-丙二醇的选择性较低。Baniel等[25]用戊醇、丙醇、己醇、蓖麻油等溶剂萃取分离发酵液中的1,3-丙二醇，发现萃取剂的用量很大，且1,3-丙二醇在其中的分配系数较低，从而使得产品收率低，萃取剂的回收能耗大。故单纯的使用液-液有机溶剂萃取发酵液中的1,3-丙二醇实际应用价值较低。

3.2.2 反应-萃取耦合

反应-萃取法的主要目的是降低1,3-丙二醇的强极性和强亲水性，利用其分子中的两个伯羟基，与醛类物质发生可逆缩醛反应（可将羟基屏蔽起来），生成亲水性大大降低的缩醛（中间产物），再通过萃取的方法将其分离，最后在酸性条件下缩醛水解得到纯化后的1,3-丙二醇。Janusz[26]采用乙醛与发酵液中的1,3-丙二醇反应，生成中间产物，然后用二甲苯对中间产物进行萃取，再在酸性条件下水解，最后通过精馏得到1,3-丙二醇产品，经一次萃取，中间产物的萃取率为75%，整个过程1,3-丙二醇的转化率可达98%。方云进等[27]分别采用强酸型离子交换树脂和大孔强酸型离子交换树脂为反应和水解催化剂，C1～C8的链状烷基醛为反应剂，甲苯等做萃取剂提取1,3-丙二醇，中间产物在有机相中的回收率在98%以上，最终产品纯度在99.5%以上。吴敏等[28]采用固体超强酸为催化剂，醛或酮为缩醛反应试剂，甲苯、石油醚等为萃取剂，分离提取发酵液中的1,3-丙二醇，缩醛反应过程的收率可达92.6%，而缩醛水解后，水解体系中1,3-丙二醇的含量可达90.0%，精馏后，产品纯度达99.7%，其收率高于强酸离子树脂为催化剂的反应萃取过程。反应-萃取耦合法工艺路线合理，产品最终收率也较高，产品纯度较高，但产品中仍残留一定量的醛类物质，在后续制备PTT 的过程中会对产品的质量产生影响，同时由于醛类物质易被氧化，设备易被腐蚀。

3.2.3 络合萃取

1,3-丙二醇的性质介于Lewis 酸与Lewis 碱之间，可与具有Lewis 酸或Lewis 碱性的物质发生络合反应，从而实现分离。用磷酸三丁酯、己酸、辛酸分别作络合剂，对1,3-丙二醇进行萃取时，其最大分配系数分别为0.07、0.07 和0.03，故络合萃取不能有效的分离1,3-丙二醇[23]。方云进等[29]采用C4～C6的脂肪醇作为萃取剂，与1,3-丙二醇发酵液接触萃取后，通过精馏处理，回收萃取剂并得到产品，萃取过程1,3-丙二醇的萃取率在92%以上，最终产品纯度在99.5%以上，经脱色后，产品质量满足PTT 合成要求。在另一篇专利中，他们针对上述方法中存在的萃取相中水分含量较高、萃取剂回收困难的问题，采用复合萃取剂，上述萃取剂与稀释剂（C6～C10的脂肪烃或芳烃）的混合物，起到了协同作用，既达到从发酵液中萃取1,3-丙二醇之目的又能减少萃取剂带水，萃取率在93%以上[30]。由于1,3-丙二醇的强亲水性，络合萃取在其提取上的应用不理想，但探索选择合适的萃取剂，将会是该方法应用的空间所在。

3.2.4 超临界萃取

超临界萃取是利用超临界状态下，将超临界流体与需分离的体系接触，使其有选择性地把极性、沸点和分子量不同的组分依次萃取出来，再借助减压、升温使被萃取物质完全或基本析出，达到分离提纯目的。银建中等[31]用超临界技术代替传统精馏过程，将超临界二氧化碳用于极性物质的萃取，并与膜分离技术耦合提纯二元醇，向除菌后的二元醇发酵液中加入表面活性剂，将二氧化碳加压到超临界状态，使极性的醇（分散相）溶解形成微乳或反胶团，分散在超临界二氧化碳（移动相）中，再通过膜分离的方法将其分离出来，避免了蒸馏操作，流程简单，能耗低，二氧化碳可回收。但超临界萃取多为高压设备，设备投资高，产业化比较困难。

3.3 吸附

3.3.1 阳离子交换树脂吸附法

阳离子交换树脂吸附法所用树脂主要是磺化聚苯乙烯阳离子树脂，它是一种强酸性阳离子树脂，在各种介质中都有较好的离子交换功能，将其与发酵液接触，使1.3-丙二醇吸附到树脂上，再加入溶剂洗脱，即可得1,3-丙二醇的稀溶液。Hilaly 等[32]采用模拟移动床阳离子交换树脂进行1,3-丙二醇的吸附分离，结果表明，Na型UB K555，Ca型UB K555和Ca 型CS11GC350 树脂对1,3-丙二醇的回收率都到了95%以上，但由于磺化聚苯乙烯阳离子树脂中存在磺酸基，树脂对极性水分子的吸附作用很强，故单程转化率较低，需循环操作才能得到较高的产品收率。李胜迎等[33]用装填有UBK555 型阳离子交换树脂的五区模拟移动床分离发酵液中的1,3-丙二醇，通过离子交换过程中强弱吸附组分的吸附、精制、解吸、树脂再生之间不同功能区的顺序切换，得到目标产物，该过程所得1,3-丙二醇纯度99%以上，收率70%以上。方柏山等[34]将絮凝处理后的1,3-丙二醇发酵液采用阳离子树脂吸附、乙醇洗脱的方法提取产品，得到的脱洗液再经减压蒸馏即得纯度为98%～99.6%的1,3-丙二醇，该过程省去了脱盐过程，降低1,3-丙二醇的提取费用，提高产品的经济效益。阳离子交换树脂吸附法提纯1,3-丙二醇虽然省去了蒸馏操作，但树脂单程吸附1,3-丙二醇的能力较低，需循环操作，能耗高，循环操作极易产生树脂颗粒之间的磨损，增加装置的运行 成本。

3.3.2 分子筛吸附

分子筛吸附分离法主要是采用沸石、疏水硅沸石及活性炭等对发酵液中的1,3-丙二醇进行分离提取。该方法主要用于发酵期间原位分离1,3-丙二醇，这可减弱发酵期间1,3-丙二醇对细菌的反馈抑制作用。Corbin 等[35]采用H-ZSM-5 沸石从发酵液中选择性地提取1,3-丙二醇和甘油，但分离效果受Si/Al比的影响，且效果不好。Schlieker 等[36]使用活性炭分离1,3-丙二醇，由于甘油显著的非特异性吸附，使活性炭在吸附1,3-丙二醇的同时也吸附部分甘油，最终甘油转化率大大降低。Schoellner 等[37]考察了几种沸石的吸附性能，发现盐可能会被沥滤到化合物或吸附剂中。孙建英等[38]采用FX-Ⅱ型沸石对发酵液中的1,3-丙二醇进行吸附，发现甘油质量浓度过高对1,3-丙二醇的吸附影响较大。分子筛法与树脂法相似，也存在单程产率低问题。另外，分子筛的机械强度与热稳定性较差，耗时较长，制备和选择性能优良的分子筛有望能够在工业化上得以应用。

研究者们还提出了其他的分离工艺，如添加稀释剂先将发酵液中的蛋白、盐类等脱除，再添加甘油，回收稀释剂，得到产品[39-40]；利用水溶性离子液体，添加K2HPO4和KH2PO4形成两相，萃取发酵液中的1,3-丙二醇[41]；采取原位分离的方式，将萃取与发酵耦合，在发酵培养基中加入有机溶剂，回收有机相，再经精馏得到产品[42]。

4 结 语

以甘油为底物发酵法生产1,3-丙二醇，是以生物技术为特征的“绿色工业”。在全球石油资源日益短缺的情况下，以可再生资源生产生物基化学品替代传统的化工产品，将具有较好的战略前景和实际的生态、社会效益。由于1,3-丙二醇发酵液成分比较复杂及1,3-丙二醇本身的特性，使其分离、提纯过程成为了生物法生产1,3-丙二醇的关键。寻找一种高效、节能、合理的后分离提取工艺路线，是目前实现规模化生物法生产1,3-丙二醇的技术重点。

目前，比较经济高效、适合工业化的分离过程为：采用超滤或絮凝的方法对发酵液预处理，经电渗析或连续离交脱盐，浓缩（采用多效蒸发的方式），再经反应萃取耦合、阳离子交换树脂吸附或直接精馏得到1,3-丙二醇。通常经上述过程得到的1,3-丙二醇在制备PTT 时，聚合物仍会显现一定的色度，故还需经加氢或其他过程对1,3-丙二醇进一步的精制，脱除醛、酮等发色团。当前，整个分离工艺仍然存在着很多的问题，这就需要研究者们对各提取工艺进行优化，开发新的经济高效的分离方法，在提高1,3-丙二醇收率和品质的同时，简化工艺路线，降低能耗，回收发酵液中附加值高的副产物。

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