低负荷生产下间歇式生产模式降低产品成本的探究

●中南财经政法大学会计学院 王 华 刘剑冬

低负荷生产下间歇式生产模式降低产品成本的探究

●中南财经政法大学会计学院 王 华 刘剑冬

产能过剩的问题严重阻碍了我国经济发展，制造业长期低负荷生产，会出现产品成本增加等一系列问题。本文认为间歇式生产制度可以实现低负荷生产下降低产品成本的目的，进而分析了武钢焦化公司的间歇生产模式，提出低负荷生产下实现规模效应降低产品成本的思路，并通过装置间歇，实现设备维护、隐患整改、现场环境整治、职工培训等目的，这对我国目前长期处于低负荷生产的企业摆脱产能过剩的困境有着重要的借鉴意义。

产能过剩 低负荷生产规模经济 间歇生产

我国经济发展过程中已出现了两次较为严重的产能过剩问题。产能过剩即生产能力过剩，是生产能力总和大于消费能力总和。第一次是1996年至1999年，制造业开工严重不足，多数工业产品产能利用率低于60%，为此国家出台严厉的调控政策，如国家经贸委要求钢铁行业坚决制止重复建设，三年内不再批准新建炼钢、炼铁、轧钢项目。第二次是2005年至今，新一轮产能过剩问题凸现，2014年我国产能利用率为78.7%，看似比较合理，但不少行业产能利用状况非常堪忧，有19个制造业产能利用率在79%以下，7个在70%以下。产能过剩的持续可能会带来企业大面积破产倒闭，从而带来大量的失业，银行的坏账增多，会形成巨大的系统性风险，给整个社会经济发展造成严重的负面影响。我国制造业的生存发展面临着前所未有的困境，如何应对挑战，解决好低负荷生产、保持成本竞争优势的问题，对我国制造企业的发展至关重要。

一、低负荷生产下降低产品成本的理论分析

（一）用规模经济降低产品成本，是我国制造企业的常用方法。规模经济理论是指在特定时期内，单位产品成本会随着企业生产产量的增加而下降，即经营规模的扩大可以使产品单位成本得到降低，提高效益。其根源在于，对制造企业而言，随着生产规模的扩大，生产资料价值在更多产品数量上得到分摊而降低单位产品成本。这一点在制造业生产上得到了充分体现，当企业使用机器生产设备的情况下，开工所耗费的资源和生产职工工资基本是固定不变的，这种投入作为固定成本，只能通过增加产量，固定成本分摊，从而使单位平均成本得到降低。

目前，我国制造业面临产能过剩的困境，部分企业处于亏损状态，其主要原因是没有对市场进行科学的预测，没有根据市场需求进行资源配置和产品生产，导致企业资产闲置，生产能力过剩，没有形成规模经济。我国企业应加强内部管理，根据市场需求扩大产量，降低单位固定成本的分摊，提高单位产品利润，实现规模经济。

（二）低负荷生产下降低产品成本，是制造业资源受限条件下的无奈选择。生产负荷是指投产项目某一年度的产品产量与年设计生产能力之比，产量是一系列的生产过程损耗后的实际生产数量，生产能力在全部资源利用时最大的产量，即100%资源利用率下的最大生产能力。通常以80%为标准，当产品产量低于设计生产能力的80%时，处于低负荷生产状态。企业长期处于低负荷生产通常有两种情况：一种是由于市场需求不足导致企业开工不足，处于低负荷生产状态；另一种则是原材料供应不充足，导致企业开工不足。产能利用率低也是低负荷生产的一种体现。产能利用率，也叫设备利用率，即实际生产能力到底有多少在发挥生产作用。对于制造业，产能利用率是很重要的指标，它直接关系到企业生产成本的高低。若企业产能利用率高，单位产品的固定成本就会相对的低。

我国制造业产品长期以出口为主，严重依赖国际市场，而目前受金融危机的影响，美国经济依然疲软，欧洲经济处于衰退边缘，新兴经济体经济增长速度普遍放缓，导致外需严重萎缩，而内需不足、消费不旺一直是我国经济发展存在的问题。因此，我国制造业正处于外部需求下降、内部需求又拉不动的尴尬境地，最终可能会由于市场需求不足，导致企业处于低负荷生产状态。

欧美国家通常会用产能利用率或者设备利用率来评价产能是否过剩。国际上产能监测系统最为先进的应该是美国，其产能监测是以美联储为主导，各部门充分协作。美国产能利用率的计算，是采取由下而上的调查方法，即先调查样本企业的产出、产能情况，然后汇总评估单个行业产能利用率，再之后计算上一级的产能利用率。这样，按照行业分类标准由下而上，逐级计算产能利用率，最后得到整个工业的产能利用率。同时，美国产能利用率数据是从1960年开始进行，选取的样本企业要求能够代表行业的整体情况，计算过程中权重合适。美联储认为，该指标的正常区间为79%-83%。产能利用率达到85%，说明产能实现了充分利用，超过90%则说明产能不足，若明显低于79%，则说明可能存在产能过剩，即开工不足。这与国内通常采用80%为标准判断企业是否处于低负荷生产状态形成相互验证。

（三）成本性态下产品成本降低分析。通常为了方便分析成本性态，从管理会计的视角将成本划分为固定成本和变动成本。固定成本在一定的产销量范围内，不随业务量发生增减变化。而变动成本在一定的产销量范围内，与业务量成正比例变动关系。变动成本，一般包括产品的原材料费用及直接工人计件工资。由于这部分成本增加与产量成正比，故应在降低原材料采购成本、制定经济批量、制定绩效奖金以调动工人积极性、提高良品率等方面入手。固定成本，一般包括直接工人的固定工资、生产管理人员工资、房租机器设备折旧、机器维修保养费用等。由于这部分固定成本费用不随产量的增加而增加，每月的变动额不大，所以，是随着产量的增加而降低单位成本的。

制造业长期处于低负荷生产状态会带来一系列问题：第一，生产设备每次开工所耗费的能源以及生产工人的工资都是固定不变的，长期的低负荷运行固定成本不变，但产品产量并不高，实际效率低，单位产品成本所分摊的固定成本相对较高；第二，长期的低负荷运行，生产设备没有得到应有的休息和保养，导致设备加速老化，缩短设备运行寿命和增加设备生命周期内运行成本，同时运行稳定性差，安全风险性加大；第三，生产设备长期低负荷运行，机器零件易损坏，导致机器的维修周期加快，机器零件的更换过快，导致维修费用增大。

二、低负荷生产下降低产品成本的案例分析——以武汉钢铁集团苯加氢间歇生产模式为例

（一）苯加氢精制装置的低负荷生产现状。武汉平煤武钢联合焦化有限责任公司（简称焦化公司）是由武汉钢铁（集团）股份有限公司与平顶山煤业（集团）有限责任公司（现为中平能化集团）联合组建而成的全国首家煤钢联合焦化企业，公司于2008年6月28日正式成立。2009年12月建成苯加氢精制装置，该装置总投资近2.7亿元，实际产能为10万吨。我国从2007开始苯加氢投资建设进入高潮，2015年苯加氢装置产能已达710万吨，后期仍有超140万吨的新增产能在审批建设中，而装置开工率只有50%左右，实际产量在360万吨左右。苯加氢装置产能严重过剩，开工率不高，原料不足是主要原因。由于全国加氢苯市场产能过剩，原料不足等原因，焦化公司苯加氢装置一直以来产能只有7.6万吨，产能利用率为76%。

针对该装置“吃不饱”的状况，几年来，该公司曾采取“长期作战”的战术——让其长时间按7.6万吨的低负荷生产，每天消耗水、电、蒸汽为9.8万元。此外，该装置的自动化程度很高，如果某个部位出现了故障，其他部位也要跟着停工。每次处理故障，会停止生产几天后才能重新开工，这样的损耗也比较大，维修费用也增多，这是长期以来困扰着焦化公司的难题。

（二）焦化公司间歇式生产模式实现规模效益。间歇生产是根据产品需求和资源情况来安排生产，在间歇生产的情况下，如何保证生产计划高效运行，保证及时供应物料以满足生产需要，是生产管理中的重要问题。当生产始终处于供产非协调状态时，生产进行适当的歇息，降低机械损耗、节约能源，在原料充足的情况下再进行生产，从而提高生产效率，实现规模效益。

焦化公司根据自己的实际情况，合理确定了间歇生产工作制度。2013年7月底，焦化公司化产三分厂苯加氢作业区根据轻苯原料库存状况，精心安排停产检修10天。焦化公司开始尝试在原料不足的情况下，让生产设备停下来“歇息”，避免“看起来是成天干活，实际效率不高，消耗又大”的情况。在原材料充足时，再按10万吨产能，进行满负荷生产。同时，利用机会对生产设备进行维修检查，公司则对职工进行培训，把生产设备间歇的时间也充分利用了起来。

设备长期在低负荷的状态下运行，在耗费大量资源的情况下，实际的效率却并不高。在焦化公司安排停产检修的10天里，共节约成本98万元。同时，按成本性态将企业的全部成本分为固定成本和变动成本。设备每天开工所耗费的水、电、蒸汽等资源，以及生产工人和管理人员的工资都是固定不变的。通过合理的间歇生产制度，在原料充足的情况下进行满负荷生产，增加了产量，降低了单位固定成本的分摊。

规模经济是在特定时期内，企业产品绝对量增加时，其单位成本下降。焦化公司长期产能过剩，处于低负荷生产状态，通过合理的间歇生产模式，加强内部管理，单位产品成本得到了降低，同时生产能力也得到了充分的利用，实现了规模效益。

三、低负荷生产下降低产品成本案例的经验借鉴

我国“产能过剩”有两个主要原因：一是不合理的经济结构和发展方式，我国加工制成品制造业长期以出口为主，过度依赖国际市场，现在外需萎缩，导致企业开工不足甚至停产，同时我国重化工业加速发展，引发了能源、原料工业快速扩张，而该行业的特点是资本投入量大，资产的专用性强，产业退出壁垒较高，使得产能很难在短期内减少；二是地方政府GDP主义的驱动，受政绩考核影响带来的强烈投资偏好，地区之间比拼政绩，导致重复投资建设同类项目。2013年我国企业经营者问卷跟踪调查显示，我国有19个制造业产能利用率在79%以下，有7个产业产能利用率在70%以下，只有2个接近79%。如钢铁行业粗钢产量7亿吨，生产能力10亿吨，产能利用率为70%；有色金属铝的产能利用率74%；光伏电池产能利用率57%；多晶硅产能利用率35%。不少行业的产能利用状况堪忧，我国很多企业实际处于低负荷生产状态。

（一）整改设备隐患实现设备维护，降低设备安全成本。制造业长期的低负荷生产会带来设备易损坏、安全风险高等一系列问题，从而设备的维修周期加快，设备部件的更换过快，维修费用增大，导致设备安全成本偏高。焦化公司的间歇生产模式很好地解决了这一问题。在生产装置停下来的时间里，设备得到了适当休息，减少了机械损耗。分厂和作业区的员工利用这个机会整改设备隐患，清洗换热设备，对关键装置进行检测，控制安全风险，降低了设备安全成本。

（二）整治现场环境，降低生产现场发生的成本。制造企业往往忽略现场环境的改善，殊不知良好的现场环境会给企业带来更多的收益和回报。焦化公司利用生产间歇的时机，对现场环境进行整治，对于现场不需要的物品，如多余的工具、报废的设备坚决清理出生产现场，增加作业面积，做到现场无杂物，行道畅通，提高工作效率。同时，生产过程中会产生灰尘、油污等，使现场变脏，脏的现场会使设备故障多发，安全事故防不胜防，把工作现场打扫干净，从而降低生产现场发生的成本。

（三）定期进行专业技术培训，提高员工知识与技能。通常生产制造型企业人员素质不够高，技术性操作不强，企业也容易忽视对员工的培训。焦化公司合理的间歇生产模式的确立，使职工得到了适当休息，同时，实现了对员工进行定期的专业技术培训，以及管理人员管理水平和技术水平的进阶提升，使员工不断地更新知识，开拓技能，改进员工的动机、态度和行为，明确了工作职责、任务和目标，具备与实现企业目标相适应的自身素质和业务能力，为企业创造更大效益和价值。

当前，我国产能过剩问题十分突出，制造业产能利用率低，普遍处于低负荷生产状态。企业都在饱受产能过剩之苦、低价竞争之苦、亏损挣扎之苦，如何应对这一困境，保持低成本竞争优势，是困扰着我国制造业发展的难题。武钢焦化公司的间歇生产模式，在低负荷生产下实现了生产的规模效应，降低了产品成本，同时，利用装置间歇的机会，对设备进行维护、对隐患进行整改、对现场环境进行整治、对职工进行专业技术培训，焦化公司间歇生产模式为我国长期处于低负荷生产企业面对产能过剩的困境带来了一定的启发，具有重要的借鉴意义。■

（本文系2014年湖北省财政学会课题 “管理会计案例库研究”，2015年财政部与共建高校联合研究课题“管理会计应用指引与案例示范研究”的部分研究成果，感谢在调研中吴恒喜的宝贵意见。）

1.卢琳、李赣勤、王涛、宋居濮.2004.低产油井间歇生产工作制度的研究与应用[J].断块油气田，4。

2.王华、张臣.2014.《企业产品成本核算制度(试行)》实施范围探析[J].财政监督，23。

3.杨国亮.2005.论规模经济的本质[J].生产力研究，9。

4.岳兵、吴恒喜.2013.武钢苯加氢作业区间歇生产降成本[EB/ OL]，9-03。张盛鑫.2006.高自动化流水线的运营管理探索[D].复旦大学。

王华（1977－），男，汉族，江西吉安人，中南财经政法大学会计学院副院长，教授，博士生导师，博士，管理会计与绩效研究所所长；刘剑冬（1990-），男，土家族，湖南张家界人，中南财经政法大学会计学院2014级硕士研究生。