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微小提议 深度思考

7月15日，隧道局北京地铁8号线项目部正在施工的永定门外站工地上，一根净重90吨的“巨无霸”缓缓落入地连墙槽中。一声声清脆的哨声回荡开来，建设者们经过持续5天的艰辛劳作后，终于“搞定”了这个庞然大物。

这“巨无霸”是一幅地下连续墙钢筋笼，净长48米，宽6米，安装有两块长48米十字型钢板，是目前北京轨道交通施工中最大、最重的钢筋笼。

一般而言，如此长度和重量的钢筋笼都是分节、分段或者拆分后加工制作和吊装的。由于地质条件复杂，施工隔离区与外面的街道只有不到2米的距离。如果采用传统方式，在起吊对接时，钢筋笼将长时间悬在空中，这给施工增加了不确定性和危险性。“如果突遇大风，会造成钢筋笼零部件高空坠落，严重威胁外部行人和车辆的安全。 ”项目经理任军解释说，“经过多番考察分析，我们大胆采用对钢筋笼进行整体加工和吊装的方案。 ”

然而，施工现场周边高楼大厦林立，在这样局促的外部环境下一次性加工、吊装如此庞然大物，需数辆吊车伸出长长的吊车臂同时作业，稍有不慎便会造成大的刮擦事故，带来严重后果。这项工作，无论技术难度还是安装风险都相当大。

7月15日下午5点，两台分别重达350吨和150吨的吊车稳稳拉住钢筋笼8个吊点。另一头，随着发动机的转动，横放地面的“巨无霸”动了起来。两台吊车相互配合，慢慢地将钢筋笼吊起至垂直于地面。待离地约1米高时，2名工人撤掉4个吊点，由350吨重的吊车独自承重，小心翼翼地将其移动到地连墙槽边。经过两次吊装点位置变换，钢筋笼平稳下降，“巨无霸”如同一根定海神针般稳稳地矗立在槽中。

（根据报纸杂志编辑整理）