双转子单段锤式破碎机的改造

颜克源，张士东，毕宪民

2012年5月，中材装备集团有限公司科力分公司应赞皇金隅水泥有限公司的邀请，针对其现有的石灰石破碎系统进行改造提产。该破碎系统配有2300mm×10000mm板喂机，2PCF1820型双转子锤式破碎机，设计生产能力800～1000t/h，出料粒度要求＜25mm占90%，原破碎机配有2台型号为YRKK560-6，功率为800kW的主电机。

1 存在的问题

通过现场实地调研了解到其石灰石破碎系统存在以下问题：

图1 壳体端部、头罩与篦子

图2 板喂机槽板

（1）该破碎系统自2010年8月份运行以来，实际生产能力与设计能力有较大差别，产量只有400t/h，最高也只有600t/h，共计产量60万吨，且期间多次发生闷车。

（2）锤轴频繁断裂，寿命最短的锤轴只使用了20h，锤盘上的锤轴孔已磨成椭圆状，长轴直径已达140mm。

（3）由于制造原因，向上调节排料篦子时，承击砧会随之被抬起。

打开壳体下方观察门，测量篦板和锤头间隙为60mm左右。因担心运转时锤头会打到承击砧，已没有再向上调节篦板的余地。承击砧在下壳体的定位槽座被挤压变形，安装时经过切割。安装承击砧后，偏向板喂机下转子，一定程度上造成两个转子的料不均匀，整机振动大。

（4）由于下壳体的内轨道、门框尺寸以及篦子架的尺寸、形状，只有将一部分壳体拆除以后才能用取篦子小车将篦子取出，这增加了很多检修工作量（如图1）。

（5）破碎机壳体端部及头罩已经严重变形（如图1），板喂机的槽板遭反料冲击变形严重，已经报废（如图2）。

（6）板喂机返程槽板和破碎机壳体之间存有间隙，没有设置挡板，会有大块露出，容易造成事故（图3）。

图3 槽板跟壳体之间存有间隙

图4 锤头挡板磨损严重

图5 漏料严重

（7）壳体保护端盘的衬板未封闭，上壳体端面没有衬板，且下壳体衬板与下壳体之间无间隙（如图1），造成篦板上的料容易进入端盘和壳体之间且无法排出，造成端盘磨损，尤其是锤轴挡板处磨损严重（如图4），此部分在日常检修时不易修复。锤轴挡不住，如果窜动过大，则有可能与壳体摩擦造成事故。

（8）托梁销孔距和壳体上的开孔距离不等，且漏料严重（如图5）。

2 改造方案

图6 篦子调节装置

（1）改造排料篦子，使之能够调整，避免了锤头与篦板间隙过大造成排料区域积料。为满足生料辊压机的喂料要求，将篦缝调整到60mm，并将顺向篦缝改成横向篦缝。

（2）重新加工制造新的转子，优化处理了关键部件。

（3）在保证破碎机传动装置以及抽锤轴装置不变的情况下，在其现有基础上配做新的壳体。由中材装备集团有限公司设计的新壳体克服了原有壳体的设计缺陷，壳体保护端盘的衬板采用封闭性设计，即上下壳体均有衬板保护端盘，而且衬板与壳体之间留有空隙，尽可能减少端盘磨损。

（4）上壳体与板喂机连接处改良了设计，在板喂机返程槽板和破碎机壳体之间添加了挡板，防止大块露出，保证了设备运转的安全。

3 改造效果

（1）板喂机在35Hz运行时，破碎机能力可达1105t/h，出料粒度＜60mm占90%，完全满足了改造要求。

（2）破碎机主轴承温度维持在55～62℃，空载试车电机电流稳定在20～22A，带料试车电流为45A左右，电耗大约为0.599kWh/t，破碎机能够实现安全、连续、高效运转。

（3）篦子能够随锤头的磨损情况进行调节（如图6），配合优化后的新转子，避免了因排料区堆料或转子打击能力不足而发生的闷车现象。

（4）利用取篦子小车能够将篦子轻松取出，减轻了检修人员的工作强度。设备无振动、漏料等现象，较好保证了工作人员的安全。■