正昌锻造：适应新形势谋求新发展

2014-10-10米文龙

锻造与冲压 2014年17期

关键词：磁粉压力机坯料

文／米文龙

向玉华·浙江正昌锻造股份有限公司

黄朝江·瑞安市轻工业联合会

正昌锻造：适应新形势谋求新发展

文／米文龙

向玉华·浙江正昌锻造股份有限公司

黄朝江·瑞安市轻工业联合会

近年来不断高涨的人工成本压力和招工难问题越来越压得锻造企业喘不过气来，加之外部竞争激烈的环境、用户需求的不断提升等，这一切都在逼迫着锻造企业要尽快实现企业的转型升级，以适应新形势发展的需要。浙江正昌锻造股份有限公司(以下简称“正昌锻造”）面对严峻的行业形势，积极响应市政府“人工换机器、普通换自动、单台换成套、数字换智能”的四换工程要求，深入实施“机器换人”专项行动计划，推进产业结构调整，淘汰落后的生产设备和工艺技术，着力突破关键瓶颈工序或技术，推进企业技术改造向机器化、自动化、集成化、智能化、生态化方向发展。

采用中频感应加热技术，实现节能化生产

以前，锻造企业在加热坯料时一直采用煤油炉加热，但这种加热方式已达不到当前环保和产品的质量要求，随着政府对行业环保标准要求的逐年提高，用户对产品质量要求的不断提升，正昌锻造适应形势发展需要，结合用户企业对大型汽车变速箱产品的高质量技术要求，将煤油炉加热改成无油烟排放和无热辐射的中频感应加热炉加热。

浙江正昌锻造股份有限公司董事长陈顺增

正昌锻造董事长陈顺增向本刊记者介绍道：“锻造行业之前一直采用煤油炉加热坯料，在锻造过程中坯料的加热是一道关键的工序，而传统的加热方式对坯料的加热温度无法有效控制，操作工人只能靠经验通过火焰的颜色来判断坯料是否加热到工艺要求的标准温度，产品质量得不到保证。而且，经煤油高温加热后的坯料，它们的氧化皮一般都很厚，而这些厚厚的氧化皮会严重影响锻件的质量，致使锻件经常出现裂纹等质量缺陷。另外，煤油炉加热产生的1000℃左右的高温和排放出的粉尘会给操作工人带来极大的人身伤害，同时燃烧后的煤油粉尘排放到大气中，给周围的居民和生态环境也会带来严重的污染。而中频感应加热炉使用电来加热，同时该设备也安装了自动控制测温仪等测量设备，可以按照工艺要求设定生产节拍，严格控制坯料的加热时间和加热温度的准确度，对生产过程实行严格、精确的控制，减少氧化皮的产生，确保产品质量。同时，高温热辐射和粉尘也得到了有效的控制，每年环保部门检测的粉尘指标都能顺利达到标准要求。并且，加热完的坯料是通过传输带直接送到主机的工作区，这对坯料的碰伤起到了很大的防护作用。”

正昌锻造的坯料加热方式由煤油炉加热改为中频感应加热炉加热后，一方面，坯料的加热温度保持得比较稳定，加热后坯料的氧化皮较少，锻件质量的稳定性和表面的美观性都得到了提高；另一方面，减少了操作工人的数量，极大地降低了操作工人的劳动强度，同时也改善了工作环境。

中频感应加热炉

引进的数控电动螺旋压力机生产线

升级换代锻造设备，实现精密化生产

为提升节能降耗水平，提高模锻件的精度，正昌锻造投入了800万元资金对原有的双盘摩擦压力机进行了升级换代，引进了华中科技大学的高科技专利产品——J58K-250、J58K-400和J58K-630数控电动螺旋压力机生产线。数控电动螺旋压力机的节能效果突出，比传统的双盘摩擦压力机可节约电能高达90%以上，以正昌锻造统计的设备平均每月的用电量为例，630t双盘摩擦压力机为16500度/月，J58K-630数控电动螺旋压力机为1600度/月；250t双盘摩擦压力机为7500度/月，J58K-250数控电动螺旋压力机为620度/月。“双盘摩擦压力机每千克锻件的用电量为0.48度，而J58K系列数控电动螺旋压力机每千克锻件的用电量仅为0.22度。不仅如此，J58K系列数控电动螺旋压力机还大幅度降低了噪声和粉尘污染。”陈顺增进一步解释说。

数控电动螺旋压力机能精确调节能量和打击行程，是生产精密模锻件的理想装备。这几条数控电动螺旋压力机生产线的投产运行，为正昌锻造各种铜锻件和其他小型锻件的精密锻造创造了良好的条件。

正昌锻造在升级换代锻造设备后带来的惊人效益在同行业内引起了很大的反响，瑞安日报在《我市百家锻造企业集体转型升级》的专题报道中，就正昌锻造“1元的电费带来40元的产值”的典型事例予以了积极的评价。

与施耐德建立战略合作关系，实现多样化生产

在科学技术日新月异的今天，作为传统行业的锻压行业，只有加快转型升级，才能赢得生存发展的机会。如何由生产单一的汽摩配件转型升级到生产多种类型的产品，这是正昌锻造在发展中必须认真面对的重大课题。

2003年，世界500强企业——法国施耐德电气集团在全球范围内寻找电气零部件的制造商，得知这一消息后，正昌锻造虽然对电气行业与电气铜锻件还较为陌生，但还是果断决定抓住这一机遇。公司高层主动上门与施耐德在中国的采购商进行协商，表示愿意研发制造电气铜锻件产品(主要用于电气柜上的低、中、高压电气产品）。

当时，施耐德在对正昌锻造进行多次审核考察后，提出了一个非常苛刻的条件：必须在60天内试制出高压产品配电柜的核心连接件。试制初期，由于原材料铜的质地较软，对温度控制的要求非常严格，正昌锻造原有的锻造设备和工艺根本无法达到要求，面对这一技术瓶颈，正昌锻造毅然出资200万元改造生产车间、锻造生产设备和理化检测设备，引进专业技术人才，对生产车间进行更精密的现场控制。结果，在施耐德技术人员的协助下，经过反复试制，正昌锻造只用时48天就研制出了工艺参数、精度完全符合规定的核心连接件。

2004年，正昌锻造正式与施耐德建立战略合作关系，成为这家世界500强企业的长期合作供货商。自此，正昌锻造开启了产品从单一走向多元化、从简单走向复杂化、从粗糙走向精密化的奋斗征程。

谋求新发展，实施自动化生产

为适应客户对产品质量、设备精密度、环境、安全等要求的提升，正昌锻造不断深化技术改造工程，2013年投资100万元配备了自动控制测温仪、自动三分选仪和CJHZ-Ⅱ荧光磁粉探伤检测仪。

为施耐德生产的电气铜锻件

始锻温度与终锻温度的自动监控

采用自动控制测温仪和自动三分选仪后，正昌锻造完全实现了对数控电动螺旋压力机上坯料始锻温度和终锻温度的精确控制，对达不到工艺要求温度的坯料，自动三分选仪会自动进行分选，把不合格的坯料筛选出来，100%确保了产品质量。

自动三分选仪

以前，锻造成形后的锻件产品通过CDG-3000磁粉探伤检测仪进行100%表面裂纹检测，该设备操作时由操作工人手动上料，探伤检验员在暗室里对产品进行100%检测，工作时间长、劳动强度大，探伤检验员容易出现视力疲劳而让有裂纹的产品流向下道工序。为改善此情况，正昌锻造将CDG-3000磁粉探伤检测仪升级换代为CJHZ-Ⅱ荧光磁粉探伤检测仪，锻件上料后可按自动设定的流程进行检测，通过传输带自动将完成检测的合格品输送到合格品箱，极大地降低了工人的劳动强度，提高了工作效率。

升级换代前的磁粉探伤方式

升级换代后的磁粉探伤方式

考虑到招工越来越难、员工流失率较高、新员工操作不熟练而难以保证产品的质量等诸多不利因素，正昌锻造计划2014年投入200万元改造锻造机器人与数控电动螺旋压力机的配置操作，采购四轴锻造机械手替换操作工人。同时，为锻造车间配备上下料机器人自动柔性搬运系统，从而实现锻造生产过程的完全自动化。“使用上下料机器人自动柔性搬运系统可以很好地完成生产线上下料、工件翻转、工件转序等工作，具有效率高、产品质量稳定性好、柔性较好、可靠性高、结构简单、易于维护等优点，可以满足不同种类产品的生产，并且可以大大降低操作工人的劳动强度，将操作工人从繁重、单调的工作环境中解救出来。”陈顺增解释道。