阀座锻件锻造工艺改进

连厚富

阀座（见图1）是矿山料浆输送零部件中的重要部件，因其与阀锥体配合在复杂环境条件下使用，所以对零件性能强度要求较高，同时由于其形状特殊，锻件原材料消耗较大。原自由锻工艺存在原材料利用率低、加工工时消耗多等诸多不利因素。现采用胎模成形阀座锻件，既可大幅减少原材料消耗，又可为加工车间节约加工时间，且通过胎模成形对零件力学性能有很大改善。

1.改进前工艺方法

阀座在以往自由锻造过程中，主要采用自由锻镦粗、拔长加冲子冲孔等工序来实现阀座锻件的生产（见图2），通过冲子反复冲孔操作，将原材料最终成形阀座锻件毛坯，阀座净重8kg，下料在24kg左右。

2.改进后的工艺方法

通过分析阀座形状研究胎膜锻工艺，优化阀座锻造工艺设计：根据阀座实际形状，将锻件毛坯改为更接近零件形状的尺寸，降低原材料消耗，对比图3、图4确定改进目标，制订模具改进方案。

3.改进后的工艺过程

图1

图2 自由锻生产过程

图3 改进前24kg

图4 改进后目标设定13kg

图5

图6

图7

图8

第一道为预锻工序（见图5），先将毛坯料通过镦粗、冲孔等工序锻造成图5毛坯形状。第二道工序为成形工序（见图6、图7），将第一道预锻好的毛坯放入设计好的封闭式模具中，使金属充满型腔，达到要求的尺寸与外形。第三道为终锻工序（见图8），通过漏模将多余的飞边去除，形成最终的锻造毛坯产品。20140701