“能效领跑者”制度逐渐常态化

文/郁红

不久前，中国石油和化学工业联合会公布了2013年度能效领跑者名单，这是石油和化工行业能效领跑者发布制度执行的第三个年头，已逐渐形成了常态化。通过这3年的能效发布，笔者发现，能效领跑者实现了一升一降，“一升”即发布产品数量从10个增加到16个，“一降”即大部分能效领跑者的能耗逐年下降。那么，与前两年的发布情况相比，2013年度的能效领跑者还有哪些新特点？产生了哪些新的积极影响？

覆盖面积扩大 能效水平提升

据中国石油和化学工业联合会节能与低碳发展处处长李永亮介绍，今年的能效领跑者发布工作与往年相比有诸多新的变化：发布产品的数量进一步增加，产品从当初的10个增加到现在的16个，包括了原油加工、乙烯、合成氨、甲醇、电石、烧碱、聚氯乙烯、纯碱、轮胎、炭黑、黄磷、磷酸一铵、磷酸二铵、硫酸、钛白粉和氧化铁系颜料，且细化了部分产品的发布种类，如轮胎就分成了斜交胎、工程胎2个细分品种；参与企业数量进一步增加，能效水平进一步提升，参与企业总数约2100家，重点统计和筛选的企业1060家，其产能在各自行业中占比达到78%～98%。尤为值得关注的是，首次有外资为主体的合资企业成为能效领跑者。卡博特化工（天津）有限公司能效水平位居国际领先水平，成为炭黑产品能效领跑者第一名，这也意味着领跑者活动成为了在国际水平线上的追赶和比拼。

对比去年公布的2012年度14个产品的单位产品综合能耗，笔者发现，除天然气制甲醇、磷酸一铵、硫酸（硫铁矿制酸）3个产品外，其他产品能效领跑者第一名的单位产品综合能耗均比去年有所下降或持平，最高降幅达到13.9%。降低幅度由高到低分别为炭黑13.9%、纯碱（氨碱法）6.3%、电石4.4%、乙烯3.0%、硫酸（硫黄制酸）2.7%、黄磷2.3%、合成氨（无烟煤）1.3%、合成氨（烟煤和褐煤）1.7%、合成氨（天然气）1.5%、甲醇（烟煤和褐煤）0.7%、聚氯乙烯（电石法）0.5%；烧碱（离子膜30%）、磷酸二铵（传统法）和纯碱（联碱法）与去年持平。

“此次氨碱法纯碱第一名企业的能耗降幅能达到6.3%，主要是唐山三友化工股份公司的带动。”中国纯碱工业协会技术咨询部部长齐玉娥告诉笔者。

笔者发现，从2012～2013年，唐山三友的纯轻质纯碱综合能耗从360千克标准煤降到320千克标准煤，比去年第一名减少了20千克标准煤。

“正是我们幺志义董事长在集团内倡导的‘两碱一化’的循环经济模式使得公司轻质纯碱能耗得以大幅降低。”唐山三友纯碱公司安全生产部部长张兆云说。

据张兆云介绍，“两碱”指既有纯碱又有氯碱，“一化”则是化纤。在唐山三友，氯碱的废弃物电石泥可作纯碱生产的原料，化纤的元明粉也可作为纯碱盐水精制的原料，而氯碱的淡盐水也都可以利用，从而极大地降低了能耗。

“将废弃电石渣在氨碱法纯碱生产中加以利用，这是唐山三友公司降耗的独门秘籍。通过电石灰消化及电石渣浆化灰技术，电石渣浆可对废弃的电石灰进行消化，生产低浓度的初级石灰乳。仅此一项吨碱少消耗焦炭21千克，折标煤17千克。现在氯碱企业要多过纯碱企业，因此即使是没有配套氯碱的企业也可以借鉴。”齐玉娥谈到。

在化肥行业并不景气的情况下，合成氨（以烟煤和褐煤为原料）行业第一名的山东华鲁恒升集团有限公司的能耗降幅仍能达到1.7%，可见其在节能上下了不少功夫。

据华鲁恒升集团有限公司节能办主任许立和介绍，2013年，公司积极开展节能改造和技术革新，在低位能蒸汽、反应热和冷凝液利用、提质增效、节水节电等方面进行重点攻关，使主要合成氨装置大氮肥吨氨煤耗、电耗和汽耗都有了不同幅度的下降。公司通过对动力装置的热量平衡进行全面调整，优化蒸汽系统设计，提高了动力系统整体循环热效率，年节约2.5万吨标准煤。此外，公司2013年投入1068万元进行循环水泵高效节能技改。改造后，每年节电1516.8万千瓦时以上，在有效缓解电网负荷压力的同时，年节能量达4500吨标准煤。

“由上级政府分解到企业的‘十二五’节能目标是33.18万吨标准煤。按照定比计算，2013年节能目标为19.9万吨标准煤，而当年公司实际完成节能量达24.166万吨标准煤，已完成‘十二五’节能目标的72.8%。”许立和自豪地说。

蝉联两届第一名的湖北三宁化工股份有限公司的硫酸（硫黄制酸）产品能耗同比降幅达2.7%。

谈到降耗经验，三宁公司磷肥厂厂长李宜平说，公司在3套硫黄制酸装置干吸工段同步建设了HRS装置，充分利用干吸工段低温位热能，使装置热量利用率达到90%以上；在装置焚硫转化工段的设备，除焚硫炉采用内衬耐火砖和保温砖外，其余设备和管道均采用外保温方法隔热，以最大限度地减少热损失，提高热能利用率。此外，他们还使用透平风机带动主风机及给水泵，透平风机抽气再次利用，不仅减少了能源转换损失，还提高了蒸汽利用率。

比学赶帮积极 降耗效果显著

对比了3年来领跑者评选活动发现，此活动所引发的“比学赶超、积极降耗”的良好局面已经形成。去年公布的21个能效第一名（按原料和工艺区分，合计14个产品），有11个产品或工艺在今年被超越，涉及乙烯、甲醇（以天然气为原料）、电石、烧碱、纯碱（氨碱法）、纯碱（联碱法）、轮胎（全钢子午线轮胎、半钢子午线轮胎）、炭黑、磷酸一铵（料浆法）、磷酸二铵（传统法），占比达到52%。剩余10个第一名企业通过采用更为先进的节能技术和设备、进一步强化企业用能管理、改善原料结构等保持住了荣誉，这48%的能效领跑者依旧保住了行业能效第一名。

中国石油独山子石化分公司从2012年的第三名一下跃升到2013年的第一名，其吨乙烯综合能耗从555千克标准油降到519千克标准油，比2012年的第一名降低15千克标准油。

据中石油炼化分公司副总工程师邢颖春介绍，公司降耗的关键之一是8台炉空预器的投用及1#～8#炉对流段吹灰提高了热效率，减少了燃料气耗量，使得燃料总体单耗同比降低4.183千克标油。

“通过对流段吹灰，超高压蒸汽温度上升，高压蒸汽耗量减少。高压蒸汽单耗同比降低13.198千克标油，总体蒸汽单耗降低11.176千克标油。”邢颖春谈到。

电石企业——茌平信发华兴实业有限公司第一次参与评选活动就取得了第二名的好成绩。

据该公司经理郭庆东介绍，以前公司不太关注这个活动，只想埋头做好自己的事情，但随着领跑者评选活动的深入，逐步认识到这项活动对企业和行业节能降耗的促进作用，也愿意把自己的经验拿出来分享。

“我们的节能措施包括节能技术改造、一氧化碳的利用及密闭炉改造等。前些年我们刚上电石项目的时候，大多数采用内燃式的电石炉，后来因能耗高，果断投资几亿元上了密闭电石炉，并对原有内燃炉进行节能改造，用一氧化碳气烧石灰窑，仅一氧化碳利用一项，一年就可节约上亿元的费用。现在电石行业都不太景气，我们做得还不错。吨电石综合电耗是3107千瓦时，比国家规定下降了不少。”郭庆东谈到。

河南心连心化肥有限公司除了实现节能技术改造之外，还强化用能管理，从而蝉联三届第一名。

该公司董事长秘书刘欢庆介绍，自2011年至今，公司累计投入节能改造资金近2亿元，其中较大的项目包括投资6917万元的企业能源管理中心建设项目、投资5100万元的合成氨生产线节能技术改造项目等。在实现技术升级和节能管理进步的同时，也给公司带来了较大的经济效益。

此外，公司还建立了节能管理激励机制。针对生产过程中的重要耗能岗位，公司2013年成立QC攻关小组163个，例如降低造气白煤消耗攻关小组、提高合成氨副产蒸汽攻关小组、降低尿素氨耗攻关小组等，为企业创造直接经济效益1275余万元。

另一连续3年成为所在领域能效领跑者企业——新疆天业（集团）有限公司也引人注目。2013年，该公司离子膜法烧碱（≥30%）吨产品综合能耗为315千克标准煤，聚氯乙烯吨产品综合能耗为192千克标准煤，双双位居能效领跑者指标第一位。与2011年能效领跑指标相比，公司聚氯乙烯综合能耗下降14.6%，烧碱综合能耗下降3.6%。

“能效领跑没有最好，只有更好。”新疆天业（集团）有限公司副总经理周军表示，为持续的做好节能降耗工作，公司不断加大技术创新和管理创新力度。技术创新的关键是不断突破制约能效的关键技术；管理创新的关键是保证装置的平、稳、满、优运行，保持最佳的能效运行状态。

据周军介绍，2013年公司通过不断提升能源管理中心的运行质量，推行管控一体化的能源管理新模式，节能降耗效果显著。技术创新方面同样取得了新突破。天业集团在2013年加大节能技改投资力度，全年累计投资8400余万元，其中投资3100余万元在天辰化工有限公司和天能化工有限公司聚合工序中，尤其是通过对汽提工艺的技术创新，有效地降低了蒸汽的消耗指标，预计每年可节约标煤18000吨。

活动效应持续发酵 新技术研发成趋势

开展行业能效领跑者发布活动3年来，引发的正面效应正在持续发酵。

首先，发布活动不仅形成了先进带动后进、后进赶超先进的良好局面，一些能效水平先进的企业也不满足于自身的成绩，希望通过对标活动不断寻找差距。

华鲁恒升集团有限公司副总经理庄光山告诉笔者：“并非能耗最低的企业就没有目标，没有学习的必要和成长的潜力。在合成氨行业中，灵谷化工有限公司做得很不错，该公司在生产过程环节控制以及整个生产流程中就有一些非常合理的地方值得去学习。我们会首先分析本企业的薄弱环节，然后通过与优秀企业对标，发现别人的先进之处，并借鉴学习。我们将会把灵谷化工的长处嫁接到企业的工艺当中。”

青岛碱业股份有限公司工会主席孙新德说：“能效领跑者评选活动，对全行业万元工业增加值能耗的降低是个不小的促进。企业上报的指标被作为能效标杆成为学习的榜样以后，这些指标就已经不再是单个企业行为。如果你没有新工艺、新技术和新的管理方式，人家对你的指标就会持怀疑态度。在参与了能效领跑者活动以后，我们感到肩上的责任更重了。但这对企业自身建设也是一个很好的促进，原来做的工作只代表过去，下一步要保持领跑，还要做很多工作，不然今天是领跑，明天就会被人赶上。”

其次，笔者在企业调研中发现，随着评选活动的逐步深入，在比学赶帮超的过程中，新技术的研发和应用成为普遍现象。

孙新德强调：“要降低能耗，除了严格的管理之外，最重要的是要有先进的技术。企业要在能耗降低上有质的飞跃和突破，就必须应用新技术和新工艺，创新是企业永远的生命力。现在青岛碱业正在研究一项新的纯碱工艺，并已通过中试，未来从技术创新角度会给企业节能降耗带来更大的空间，也能更好地服务于行业企业能耗的降低。”

唐山三友也在不断运用新的节能蒸馏技术降低能耗。“重灰炉炉气回收利用技术和富氧技术均为公司所独有。此外，公司应用重碱二次脱水技术，节能效果十分显著。公司现已投入17台离心机，对滤过生产的重碱进行二次脱水，降低重碱水分，节约轻灰炉用汽；同时离心液用于重碱滤过洗水，降低软水及蒸汽消耗，可降低吨碱耗汽85千克，折标煤10千克。”张兆云谈到。

摸清能效水平现状 标杆指标或成标准

“行业能效领跑者标杆指标正在成为行业能耗标准，这是此活动对全行业能耗降低最大的贡献所在。”李永亮告诉笔者。

李永亮表示，经过3年的行业能效领跑者评选活动，中国石化联合会摸清了行业能效水平的基本现状，在组织制修订合成氨、烧碱、轮胎、炭黑等产品能耗限额国家标准时，能效领跑者的指标已成为能耗标准的组成部分。

中国氯碱工业协会咨询部主任李素改告诉笔者：“2013年在修订《烧碱单位产品能源消耗限额（GB 21257-2007）》和制定《聚氯乙烯单位产品能源消耗限额》时，就已将2012年烧碱和聚氯乙烯能效领跑者的能耗标杆指标作为行业能耗先进值和新建企业能耗准入值编入其中，两项标准已于去年11月审定通过，目前正在准备进行宣贯。这些能耗指标完全是从企业的实际生产中得来的，2012年烧碱行业能效领跑者第一名——新疆天业（集团）有限公司的烧碱（离子膜法）吨产品综合能耗指标为315千克标准煤，就是我们的准入值和先进值，主要是为限制落后产能的进入。”

据中国石油和化学工业联合会副秘书长孙伟善介绍，随着烧碱和聚氯乙烯的能效标杆值进入能耗限额标准中，其他行业的能耗限额标准也将依据能效标杆值陆续进行修订。7月份，石化联合会将对2008年制订的合成氨行业能源消耗限额标准进行修订。

“我们一方面要求新建企业必须达到准入值；另一方面还会与专业协会协商，将其作为考核值，要求老企业在3年之内达到。成为标准中准入值和先进值的能耗值将以制订标准当年的能效标杆值为准。老企业要在3年内达到标杆企业的水平虽然很难，但是也必须强制要求做到。等全行业60%的企业都能达到时，标准还会继续提高。对于落后企业而言，如果最终达不到考核值，国家会有惩罚性的措施，禁止其继续生产。”孙伟善强调。

据了解，今后在轮胎、炭黑等其他行业进行能耗标准修订时，也会考虑将能效标杆值作为其准入值和先进值，制订新的行业能耗标准时更要以此值为准，以推进淘汰落后产能，提高行业整体能效水平。

此外，李永亮指出，活动举办3年来，国内能效领跑者的能效水平与国际先进水平之间的差距已明显缩小，其中部分企业的能效已接近或达到了世界先进水平，但大部分企业能效水平普遍不高。从行业能效领跑者和平均水平的指标对比情况看，行业平均能效水平普遍低于领跑者12%～25%，有的行业的平均能效水平甚至低于领跑者37%。因此，在今后一定时期内，在能效领跑者制度的引领下，这些行业将通过技术改造、淘汰落后产能、严格新建项目节能评估审查等工作，提高其整体能效水平，使节能潜力变为现实。