微波回潮筒积料问题的原因及应对措施

刘强+宋金华+杨时政+谢道良+李冠华+杨道剑+徐全华+菅威

摘 要：宁波卷烟厂制丝车间从微波回潮筒投产开始，微波回潮筒始终存在筒壁严重积料的现象，烟叶粘附在微波回潮筒内壁上，形成粘料，造成烟叶数量损失，企业经济效益受损。通过调查找出微波回潮筒在运行过程中存在粘附烟叶的原因，有针对性的提出了减少粘附烟叶的应对措施，通过改造，解决了微波回潮筒内壁粘附烟叶量较大的难题，实现了提高产品质量、节能降耗的效果。

关键词：微波回潮筒；积料；烟叶损耗

中图分类号TP273 文献标识码A 文章编号1007-7731（2014）14-122-02

微波回潮工序是制丝生产的第一道工序，主要任务是提高烟叶温度和增加2%～4%的物料含水率，改变烟叶的物理特性，提高烟片的耐加工性能，减少造碎，使之满足后续加工工序对物料的工艺要求，同时还可以去除部分杂气，改善卷烟感官质量[1]。目前，在国内的烟草制造业中，制丝线微波回潮普遍采用卧式筒体设备，该设备内部分布着众多耙钉、雾化加水喷嘴[2]，但此种设备同时也存在一定缺陷，如：滚筒内壁粘附烟叶、停留时间长、吸收水分多、影响加工质量、筒体内部清洁保养工作劳动强度大、用时长、安全无法保障等[3]。

1 宁波卷烟厂微波回潮筒存在的问题及原因分析

1.1 存在的问题 （1）从微波回潮筒投产开始，微波回潮筒始终存在筒壁严重积料的现象，微波润叶筒每天生产结束后清理下的烟叶浪费量约100kg（折算成12%的烟叶量），且打扫清理筒体工作量大，影响了生产效率。（2）过多过湿烟叶的产生使微波回潮工序存在质量隐患。过湿烟片粘附在滚筒内壁，在生产过程中仍会有部分烟叶湿团随着滚筒不停旋转而掉下，经就地风选机每组风选下的烟叶约5kg。按4月份平均每天生产8组估算，由于润叶过程造成的烟叶损耗量每天达140kg。（3）由于微波回潮筒加水系统设计上不合理，微波回潮出口水分波动大，回潮后片叶水分、温度标准偏差平均值分别为0.59%、0.73℃（2009年2、3月份平均值）。（4）过湿烟团使微波回潮工序生产时间拖长。据现场观察，在每批烟的生产结束阶段，粘附在滚筒内壁的湿烟团会断断续续地掉下来，导致尾烟出料时间长达约6min每批次，直接影响生产效率。

1.2 积料的原因分析 我车间使用的微波回潮设备是昆船公司生产的，加水系统有一路是水汽混合喷嘴，当时安装调试时发现出口水分、温度达不到工艺指标要求，后在片叶进口热交换器上方安装了一路水汽直通管路。热交换器上方一路水汽直通管路在生产时有大量水滴进入微波回潮筒内，使得烟叶容易粘附在筒壁上。从烟叶在微波回潮筒体内的粘附表现形式来看，分缠绕在筒内耙钉上的烟叶和粘附在筒体内壁上的烟叶2种。内壁上的烟叶除筒壁上有水粘附外，还有很大一部分是通过耙钉上缠绕烟叶的粘连而被粘附。此外，水汽喷嘴角度不合理，喷嘴喷射的水雾化后有一部分直接喷射到滚筒内壁和水汽喷嘴雾化效果差，导致筒体内壁水量过多也容易导致烟叶粘附现象。根据和几位微波回潮工序挡车工的沟通我们了解到，原先微波回潮工序挡车为了更好地考核微波回潮工序出口水分，都喜欢先加水再将烟叶开进滚筒内，这样水、汽喷射时间过早，也会使得筒壁内水量过多导致烟叶粘附。

2 应对措施

鉴于这些存在的问题，必须要制定一系列措施保证粘附烟叶量不断减少。可以从以下几方面来说明和尝试：（1）改变管路走向，拆去原水汽直通管路，另加一路增加水汽混合喷嘴，使得加水汽均匀。（2）调整喷嘴的角度和滚筒转速使烟叶尽可能多地挡住水雾喷射的方向，避免水汽直接喷射到筒体内壁。（3）通过改造耙钉排列分布和耙钉形状，特别是将圆柱状耙钉改为梯形耙柱，可减少烟叶在筒内的粘连支撑点，使烟叶不容易被粘附。（4）改用进口水汽双联喷嘴，定期检查和更换喷嘴，发现异常情况及时调整，保证雾化效果，避免滴水打湿筒壁内侧的现象发生。（5）与微波回潮工序挡车师傅沟通、摸索，调整水、汽喷射时间，生产前充分做好预热工作。既保证微波回潮工序出口水分不会出现“干头”现象，又不会出现加水、汽过早导致烟叶大量粘附。

3 改进效果

3.1 改进后的积料量分析 改进后积料量由原先的125kg降为16.6kg，改进效果明显（表1）。

表1 改进前后微波回潮筒积料数量统计

[＼&日期

（月/日）＼&产量

（组）＼&积料量

（桶）＼&积料量

（kg）＼&水分折算后平均量（kg）＼&改进前＼&5/11＼&10＼&5＼&200＼&125

（水分以47%计）＼&5/12＼&6＼&4＼&175＼&5/13＼&6＼&6＼&242＼&5/14＼&6＼&4＼&169＼&5/15＼&8＼&4＼&176＼&改进后＼&6/8＼&5＼&0.2＼&12.5＼&16.6

（水分以47%计）＼&6/9＼&7＼&0.2＼&11.3＼&6/10＼&9＼&0.2＼&18.4＼&6/11＼&7＼&0.2＼&20.6＼&6/12＼&10＼&0.2＼&16.5＼&6/13＼&9＼&0.2＼&20.3＼&改进前后对比＼&108＼&]

3.2 改进后的就地风选落料口情况 改进后就地风选落料口基本无湿团，水渍烟，改进效果明显（表2）。

表2 改进前后就地风选落料口湿团、水渍烟数量统计

[＼&日期

（月/日）＼&牌号＼&产量

（kg）＼&湿团、水渍

烟量（kg）＼&平均每组

量（kg）＼&改进前＼&5/14＼&雄狮（红）＼&8000＼&10.3＼&5.7＼&＼&雄狮（硬）＼&12000＼&16.6＼&＼&摩登（中东E）＼&4000＼&6.5＼&5/15＼&甲级膨胀＼&4000＼&4.8＼&＼&雄狮（红）＼&24000＼&33.8＼&＼&摩登（中东E）＼&8000＼&13.2＼&改进后＼&6/9＼&0#膨胀＼&4000＼&0＼&0.013＼&＼&甲级膨胀＼&4000＼&0＼&＼&雄狮（红）＼&20000＼&0.06＼&6/10＼&0#膨胀＼&4000＼&0＼&＼&甲级膨胀＼&4000＼&0＼&＼&雄狮（红）＼&28000＼&0.15＼&改进前后对比＼&＼&-5.7＼&]

3.3 改进后的工序工艺指标 由表3可知，改进后工序工艺指标略有提升。

表3 改进前后微波回潮出口水分、温度

[＼&时间＼&含水率（%）＼&温度（℃）＼&改进前＼&2009年2～3月＼&0.59＼&0.73＼&改进后＼&2009年8～9月＼&0.55＼&0.53＼&改进前后对比＼&-0.04＼&-0.20＼&]

3.4 改进后的保养工作情况 清扫回潮筒设备保养时间平均由原来的2.5h变成2h不到，降低了操作工的劳动强度，避免了操作工长时间频繁进出滚筒带来的安全隐患。

4 结论与讨论

通过改进前后数据对比可以发现效果非常显著：（1）微波回潮筒筒壁从严重积料现象到几乎无积料，微波润叶筒每天生产结束后清理下的烟叶量从125kg（折算成12%的烟叶量）到16.6kg，每天少浪费烟叶量达108kg，且大大减轻了操作工的劳动强度，提高了生产效率。（2）就地风选机每组风选下湿团、水渍烟的烟叶从原因约5kg到几乎无湿团、水渍烟。（3）清扫回潮筒设备所需的劳动时间从原来的2.5h减到2h不到，劳动强度进一步减少。（4）经济效益测算：按4月份平均每天生产8组估算，由于润叶过程造成的烟叶损耗量达140kg/d，以50元/kg烟叶价值计算，由此挽回经济损失达7 000元/d，1a以270个工作日计算，年挽回损失约190万元。

由此可知，微波回潮工序采用以上措施后，可以有效解决回潮筒的粘料问题，减小物料损耗、提高物料的使用效率，具有一定的经济价值，同时设备运行正常，员工对设备的操作、调整更为规范、科学，在线产品质量更稳定，实现了节能降耗的效果，具有较强的推广意义。

参考文献

[1]国家烟草专卖局.卷烟工艺规范[M].北京：中央文献出版社，2003.

[2]姚二民.卷烟机械[M].北京：中国轻工业出版社，2005.

[3]王朝平.制丝线卧式筒体设备存在的缺陷及解决途径[DB/OL].[2008-12-16].www.tobaccochina.com.

（责编：张宏民）endprint

摘 要：宁波卷烟厂制丝车间从微波回潮筒投产开始，微波回潮筒始终存在筒壁严重积料的现象，烟叶粘附在微波回潮筒内壁上，形成粘料，造成烟叶数量损失，企业经济效益受损。通过调查找出微波回潮筒在运行过程中存在粘附烟叶的原因，有针对性的提出了减少粘附烟叶的应对措施，通过改造，解决了微波回潮筒内壁粘附烟叶量较大的难题，实现了提高产品质量、节能降耗的效果。

关键词：微波回潮筒；积料；烟叶损耗

中图分类号TP273 文献标识码A 文章编号1007-7731（2014）14-122-02

微波回潮工序是制丝生产的第一道工序，主要任务是提高烟叶温度和增加2%～4%的物料含水率，改变烟叶的物理特性，提高烟片的耐加工性能，减少造碎，使之满足后续加工工序对物料的工艺要求，同时还可以去除部分杂气，改善卷烟感官质量[1]。目前，在国内的烟草制造业中，制丝线微波回潮普遍采用卧式筒体设备，该设备内部分布着众多耙钉、雾化加水喷嘴[2]，但此种设备同时也存在一定缺陷，如：滚筒内壁粘附烟叶、停留时间长、吸收水分多、影响加工质量、筒体内部清洁保养工作劳动强度大、用时长、安全无法保障等[3]。

1 宁波卷烟厂微波回潮筒存在的问题及原因分析

1.1 存在的问题 （1）从微波回潮筒投产开始，微波回潮筒始终存在筒壁严重积料的现象，微波润叶筒每天生产结束后清理下的烟叶浪费量约100kg（折算成12%的烟叶量），且打扫清理筒体工作量大，影响了生产效率。（2）过多过湿烟叶的产生使微波回潮工序存在质量隐患。过湿烟片粘附在滚筒内壁，在生产过程中仍会有部分烟叶湿团随着滚筒不停旋转而掉下，经就地风选机每组风选下的烟叶约5kg。按4月份平均每天生产8组估算，由于润叶过程造成的烟叶损耗量每天达140kg。（3）由于微波回潮筒加水系统设计上不合理，微波回潮出口水分波动大，回潮后片叶水分、温度标准偏差平均值分别为0.59%、0.73℃（2009年2、3月份平均值）。（4）过湿烟团使微波回潮工序生产时间拖长。据现场观察，在每批烟的生产结束阶段，粘附在滚筒内壁的湿烟团会断断续续地掉下来，导致尾烟出料时间长达约6min每批次，直接影响生产效率。

1.2 积料的原因分析 我车间使用的微波回潮设备是昆船公司生产的，加水系统有一路是水汽混合喷嘴，当时安装调试时发现出口水分、温度达不到工艺指标要求，后在片叶进口热交换器上方安装了一路水汽直通管路。热交换器上方一路水汽直通管路在生产时有大量水滴进入微波回潮筒内，使得烟叶容易粘附在筒壁上。从烟叶在微波回潮筒体内的粘附表现形式来看，分缠绕在筒内耙钉上的烟叶和粘附在筒体内壁上的烟叶2种。内壁上的烟叶除筒壁上有水粘附外，还有很大一部分是通过耙钉上缠绕烟叶的粘连而被粘附。此外，水汽喷嘴角度不合理，喷嘴喷射的水雾化后有一部分直接喷射到滚筒内壁和水汽喷嘴雾化效果差，导致筒体内壁水量过多也容易导致烟叶粘附现象。根据和几位微波回潮工序挡车工的沟通我们了解到，原先微波回潮工序挡车为了更好地考核微波回潮工序出口水分，都喜欢先加水再将烟叶开进滚筒内，这样水、汽喷射时间过早，也会使得筒壁内水量过多导致烟叶粘附。

2 应对措施

鉴于这些存在的问题，必须要制定一系列措施保证粘附烟叶量不断减少。可以从以下几方面来说明和尝试：（1）改变管路走向，拆去原水汽直通管路，另加一路增加水汽混合喷嘴，使得加水汽均匀。（2）调整喷嘴的角度和滚筒转速使烟叶尽可能多地挡住水雾喷射的方向，避免水汽直接喷射到筒体内壁。（3）通过改造耙钉排列分布和耙钉形状，特别是将圆柱状耙钉改为梯形耙柱，可减少烟叶在筒内的粘连支撑点，使烟叶不容易被粘附。（4）改用进口水汽双联喷嘴，定期检查和更换喷嘴，发现异常情况及时调整，保证雾化效果，避免滴水打湿筒壁内侧的现象发生。（5）与微波回潮工序挡车师傅沟通、摸索，调整水、汽喷射时间，生产前充分做好预热工作。既保证微波回潮工序出口水分不会出现“干头”现象，又不会出现加水、汽过早导致烟叶大量粘附。

3 改进效果

3.1 改进后的积料量分析 改进后积料量由原先的125kg降为16.6kg，改进效果明显（表1）。

表1 改进前后微波回潮筒积料数量统计

[＼&日期

（月/日）＼&产量

（组）＼&积料量

（桶）＼&积料量

（kg）＼&水分折算后平均量（kg）＼&改进前＼&5/11＼&10＼&5＼&200＼&125

（水分以47%计）＼&5/12＼&6＼&4＼&175＼&5/13＼&6＼&6＼&242＼&5/14＼&6＼&4＼&169＼&5/15＼&8＼&4＼&176＼&改进后＼&6/8＼&5＼&0.2＼&12.5＼&16.6

（水分以47%计）＼&6/9＼&7＼&0.2＼&11.3＼&6/10＼&9＼&0.2＼&18.4＼&6/11＼&7＼&0.2＼&20.6＼&6/12＼&10＼&0.2＼&16.5＼&6/13＼&9＼&0.2＼&20.3＼&改进前后对比＼&108＼&]

3.2 改进后的就地风选落料口情况 改进后就地风选落料口基本无湿团，水渍烟，改进效果明显（表2）。

表2 改进前后就地风选落料口湿团、水渍烟数量统计

[＼&日期

（月/日）＼&牌号＼&产量

（kg）＼&湿团、水渍

烟量（kg）＼&平均每组

量（kg）＼&改进前＼&5/14＼&雄狮（红）＼&8000＼&10.3＼&5.7＼&＼&雄狮（硬）＼&12000＼&16.6＼&＼&摩登（中东E）＼&4000＼&6.5＼&5/15＼&甲级膨胀＼&4000＼&4.8＼&＼&雄狮（红）＼&24000＼&33.8＼&＼&摩登（中东E）＼&8000＼&13.2＼&改进后＼&6/9＼&0#膨胀＼&4000＼&0＼&0.013＼&＼&甲级膨胀＼&4000＼&0＼&＼&雄狮（红）＼&20000＼&0.06＼&6/10＼&0#膨胀＼&4000＼&0＼&＼&甲级膨胀＼&4000＼&0＼&＼&雄狮（红）＼&28000＼&0.15＼&改进前后对比＼&＼&-5.7＼&]

3.3 改进后的工序工艺指标 由表3可知，改进后工序工艺指标略有提升。

表3 改进前后微波回潮出口水分、温度

[＼&时间＼&含水率（%）＼&温度（℃）＼&改进前＼&2009年2～3月＼&0.59＼&0.73＼&改进后＼&2009年8～9月＼&0.55＼&0.53＼&改进前后对比＼&-0.04＼&-0.20＼&]

3.4 改进后的保养工作情况 清扫回潮筒设备保养时间平均由原来的2.5h变成2h不到，降低了操作工的劳动强度，避免了操作工长时间频繁进出滚筒带来的安全隐患。

4 结论与讨论

通过改进前后数据对比可以发现效果非常显著：（1）微波回潮筒筒壁从严重积料现象到几乎无积料，微波润叶筒每天生产结束后清理下的烟叶量从125kg（折算成12%的烟叶量）到16.6kg，每天少浪费烟叶量达108kg，且大大减轻了操作工的劳动强度，提高了生产效率。（2）就地风选机每组风选下湿团、水渍烟的烟叶从原因约5kg到几乎无湿团、水渍烟。（3）清扫回潮筒设备所需的劳动时间从原来的2.5h减到2h不到，劳动强度进一步减少。（4）经济效益测算：按4月份平均每天生产8组估算，由于润叶过程造成的烟叶损耗量达140kg/d，以50元/kg烟叶价值计算，由此挽回经济损失达7 000元/d，1a以270个工作日计算，年挽回损失约190万元。

由此可知，微波回潮工序采用以上措施后，可以有效解决回潮筒的粘料问题，减小物料损耗、提高物料的使用效率，具有一定的经济价值，同时设备运行正常，员工对设备的操作、调整更为规范、科学，在线产品质量更稳定，实现了节能降耗的效果，具有较强的推广意义。

参考文献

[1]国家烟草专卖局.卷烟工艺规范[M].北京：中央文献出版社，2003.

[2]姚二民.卷烟机械[M].北京：中国轻工业出版社，2005.

[3]王朝平.制丝线卧式筒体设备存在的缺陷及解决途径[DB/OL].[2008-12-16].www.tobaccochina.com.

（责编：张宏民）endprint

摘 要：宁波卷烟厂制丝车间从微波回潮筒投产开始，微波回潮筒始终存在筒壁严重积料的现象，烟叶粘附在微波回潮筒内壁上，形成粘料，造成烟叶数量损失，企业经济效益受损。通过调查找出微波回潮筒在运行过程中存在粘附烟叶的原因，有针对性的提出了减少粘附烟叶的应对措施，通过改造，解决了微波回潮筒内壁粘附烟叶量较大的难题，实现了提高产品质量、节能降耗的效果。

关键词：微波回潮筒；积料；烟叶损耗

中图分类号TP273 文献标识码A 文章编号1007-7731（2014）14-122-02

微波回潮工序是制丝生产的第一道工序，主要任务是提高烟叶温度和增加2%～4%的物料含水率，改变烟叶的物理特性，提高烟片的耐加工性能，减少造碎，使之满足后续加工工序对物料的工艺要求，同时还可以去除部分杂气，改善卷烟感官质量[1]。目前，在国内的烟草制造业中，制丝线微波回潮普遍采用卧式筒体设备，该设备内部分布着众多耙钉、雾化加水喷嘴[2]，但此种设备同时也存在一定缺陷，如：滚筒内壁粘附烟叶、停留时间长、吸收水分多、影响加工质量、筒体内部清洁保养工作劳动强度大、用时长、安全无法保障等[3]。

1 宁波卷烟厂微波回潮筒存在的问题及原因分析

1.1 存在的问题 （1）从微波回潮筒投产开始，微波回潮筒始终存在筒壁严重积料的现象，微波润叶筒每天生产结束后清理下的烟叶浪费量约100kg（折算成12%的烟叶量），且打扫清理筒体工作量大，影响了生产效率。（2）过多过湿烟叶的产生使微波回潮工序存在质量隐患。过湿烟片粘附在滚筒内壁，在生产过程中仍会有部分烟叶湿团随着滚筒不停旋转而掉下，经就地风选机每组风选下的烟叶约5kg。按4月份平均每天生产8组估算，由于润叶过程造成的烟叶损耗量每天达140kg。（3）由于微波回潮筒加水系统设计上不合理，微波回潮出口水分波动大，回潮后片叶水分、温度标准偏差平均值分别为0.59%、0.73℃（2009年2、3月份平均值）。（4）过湿烟团使微波回潮工序生产时间拖长。据现场观察，在每批烟的生产结束阶段，粘附在滚筒内壁的湿烟团会断断续续地掉下来，导致尾烟出料时间长达约6min每批次，直接影响生产效率。

1.2 积料的原因分析 我车间使用的微波回潮设备是昆船公司生产的，加水系统有一路是水汽混合喷嘴，当时安装调试时发现出口水分、温度达不到工艺指标要求，后在片叶进口热交换器上方安装了一路水汽直通管路。热交换器上方一路水汽直通管路在生产时有大量水滴进入微波回潮筒内，使得烟叶容易粘附在筒壁上。从烟叶在微波回潮筒体内的粘附表现形式来看，分缠绕在筒内耙钉上的烟叶和粘附在筒体内壁上的烟叶2种。内壁上的烟叶除筒壁上有水粘附外，还有很大一部分是通过耙钉上缠绕烟叶的粘连而被粘附。此外，水汽喷嘴角度不合理，喷嘴喷射的水雾化后有一部分直接喷射到滚筒内壁和水汽喷嘴雾化效果差，导致筒体内壁水量过多也容易导致烟叶粘附现象。根据和几位微波回潮工序挡车工的沟通我们了解到，原先微波回潮工序挡车为了更好地考核微波回潮工序出口水分，都喜欢先加水再将烟叶开进滚筒内，这样水、汽喷射时间过早，也会使得筒壁内水量过多导致烟叶粘附。

2 应对措施

鉴于这些存在的问题，必须要制定一系列措施保证粘附烟叶量不断减少。可以从以下几方面来说明和尝试：（1）改变管路走向，拆去原水汽直通管路，另加一路增加水汽混合喷嘴，使得加水汽均匀。（2）调整喷嘴的角度和滚筒转速使烟叶尽可能多地挡住水雾喷射的方向，避免水汽直接喷射到筒体内壁。（3）通过改造耙钉排列分布和耙钉形状，特别是将圆柱状耙钉改为梯形耙柱，可减少烟叶在筒内的粘连支撑点，使烟叶不容易被粘附。（4）改用进口水汽双联喷嘴，定期检查和更换喷嘴，发现异常情况及时调整，保证雾化效果，避免滴水打湿筒壁内侧的现象发生。（5）与微波回潮工序挡车师傅沟通、摸索，调整水、汽喷射时间，生产前充分做好预热工作。既保证微波回潮工序出口水分不会出现“干头”现象，又不会出现加水、汽过早导致烟叶大量粘附。

3 改进效果

3.1 改进后的积料量分析 改进后积料量由原先的125kg降为16.6kg，改进效果明显（表1）。

表1 改进前后微波回潮筒积料数量统计

[＼&日期

（月/日）＼&产量

（组）＼&积料量

（桶）＼&积料量

（kg）＼&水分折算后平均量（kg）＼&改进前＼&5/11＼&10＼&5＼&200＼&125

（水分以47%计）＼&5/12＼&6＼&4＼&175＼&5/13＼&6＼&6＼&242＼&5/14＼&6＼&4＼&169＼&5/15＼&8＼&4＼&176＼&改进后＼&6/8＼&5＼&0.2＼&12.5＼&16.6

（水分以47%计）＼&6/9＼&7＼&0.2＼&11.3＼&6/10＼&9＼&0.2＼&18.4＼&6/11＼&7＼&0.2＼&20.6＼&6/12＼&10＼&0.2＼&16.5＼&6/13＼&9＼&0.2＼&20.3＼&改进前后对比＼&108＼&]

3.2 改进后的就地风选落料口情况 改进后就地风选落料口基本无湿团，水渍烟，改进效果明显（表2）。

表2 改进前后就地风选落料口湿团、水渍烟数量统计

[＼&日期

（月/日）＼&牌号＼&产量

（kg）＼&湿团、水渍

烟量（kg）＼&平均每组

量（kg）＼&改进前＼&5/14＼&雄狮（红）＼&8000＼&10.3＼&5.7＼&＼&雄狮（硬）＼&12000＼&16.6＼&＼&摩登（中东E）＼&4000＼&6.5＼&5/15＼&甲级膨胀＼&4000＼&4.8＼&＼&雄狮（红）＼&24000＼&33.8＼&＼&摩登（中东E）＼&8000＼&13.2＼&改进后＼&6/9＼&0#膨胀＼&4000＼&0＼&0.013＼&＼&甲级膨胀＼&4000＼&0＼&＼&雄狮（红）＼&20000＼&0.06＼&6/10＼&0#膨胀＼&4000＼&0＼&＼&甲级膨胀＼&4000＼&0＼&＼&雄狮（红）＼&28000＼&0.15＼&改进前后对比＼&＼&-5.7＼&]

3.3 改进后的工序工艺指标 由表3可知，改进后工序工艺指标略有提升。

表3 改进前后微波回潮出口水分、温度

[＼&时间＼&含水率（%）＼&温度（℃）＼&改进前＼&2009年2～3月＼&0.59＼&0.73＼&改进后＼&2009年8～9月＼&0.55＼&0.53＼&改进前后对比＼&-0.04＼&-0.20＼&]

3.4 改进后的保养工作情况 清扫回潮筒设备保养时间平均由原来的2.5h变成2h不到，降低了操作工的劳动强度，避免了操作工长时间频繁进出滚筒带来的安全隐患。

4 结论与讨论

通过改进前后数据对比可以发现效果非常显著：（1）微波回潮筒筒壁从严重积料现象到几乎无积料，微波润叶筒每天生产结束后清理下的烟叶量从125kg（折算成12%的烟叶量）到16.6kg，每天少浪费烟叶量达108kg，且大大减轻了操作工的劳动强度，提高了生产效率。（2）就地风选机每组风选下湿团、水渍烟的烟叶从原因约5kg到几乎无湿团、水渍烟。（3）清扫回潮筒设备所需的劳动时间从原来的2.5h减到2h不到，劳动强度进一步减少。（4）经济效益测算：按4月份平均每天生产8组估算，由于润叶过程造成的烟叶损耗量达140kg/d，以50元/kg烟叶价值计算，由此挽回经济损失达7 000元/d，1a以270个工作日计算，年挽回损失约190万元。

由此可知，微波回潮工序采用以上措施后，可以有效解决回潮筒的粘料问题，减小物料损耗、提高物料的使用效率，具有一定的经济价值，同时设备运行正常，员工对设备的操作、调整更为规范、科学，在线产品质量更稳定，实现了节能降耗的效果，具有较强的推广意义。

参考文献

[1]国家烟草专卖局.卷烟工艺规范[M].北京：中央文献出版社，2003.

[2]姚二民.卷烟机械[M].北京：中国轻工业出版社，2005.

[3]王朝平.制丝线卧式筒体设备存在的缺陷及解决途径[DB/OL].[2008-12-16].www.tobaccochina.com.

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