桂西低品位铝土矿拜耳法溶出
2014-07-19李爱龙
李爱龙
(广西华银铝业有限公司,广西 百色 533000)
近年来,我国氧化铝产业发展迅猛,许多新建、扩建项目纷纷开工,氧化铝产能迅速扩张,产量大幅增长,进一步加剧了各氧化铝厂对矿石资源的竞争。由于我国铝土矿资源保证度不高,加上多年来,各氧化铝厂为追求质量,一直是采富矿、弃贫矿,矿石贫化问题日益突出。因此,针对矿石品位下降的情况,结合生产工艺,对桂西低品位矿石开展溶出性能试验,为优化低品位矿石溶出指标,提供参考。
1 试验原料
铝土矿:华银铝均化库铝土矿经磨矿混匀,其化学成分分析见表1。
表1 铝土矿化学成分,%
矿石A/S为6.29,品位低,质量差。
石灰:取自生产入磨石灰,经破碎混匀,其化学成分分析见表2。
表2 石灰的化学成分分析,%
循环母液、一次洗液均取自生产,每次实验前进行成分分析。
2 铝土矿溶出试验方法
铝土矿的溶出性能研究在高压釜中进行。将2L的循环母液注入到高压釜中,升温至90℃,加入经过配料计算的矿石和石灰,盖上盖子,启动搅拌,同时按照预定升温曲线进行加热,达到溶出温度后,按要求保温溶出;溶出完成后,自然降温30m in,通水冷冷却至110℃,取溶出矿浆进行固液分离,分析赤泥及浆液成分;并加入计量好的一洗液,110℃保温1h,取稀释矿浆进行分析。
3 实验结果与讨论
3.1 石灰添加量的影响
在溶出温度260℃,保温溶出28m in的溶出条件下,进行石灰添加量实验,实验结果如图1所示。
添加石灰可以消除钛矿物的危害作用,提高Al2O3的溶出速度,同时降低碱耗,随着石灰添加量增大,溶出率升高;当石灰添加到一定量时,继续增加石灰量会使赤泥产出率升高,氧化铝损失增大,溶出率降低。通过本次试验,石灰最佳加入量为12%。
3.2 溶出温度影响
选择最佳石灰添加量12%,在260℃和265℃下进行保温溶出实验,实验结果见表3。
表3 溶出温度实验
矿浆细度:-63μm=77% 配料Rp:1.14 保温时间:28min 自然降温时间:30min
温度是影响氧化铝溶出过程中最主要的因素。随着溶出温度的升高,Al2O3在NaOH溶液中的溶解度增大,使Na2Ok能够溶人更多的Al2O3。实验表明,溶出温度提高5℃,溶出矿浆Rp提高了0.02,相对溶出率提高1.3%。
3.3 溶出时间影响
在260℃的溶出温度下,进行了28m in、35m in及40m in的溶出时间对比实验,见图2。
铝土矿溶出过程中,只要Al2O3的溶出没有达到最大值,增加溶出时间,Al2O3的溶出率就会增大。在现有生产条件下,延长溶出时间是提高矿石溶出率的有效途径。但从设备运转效率来看,延长溶出时间,影响整个生产效益,找准最佳溶出时间,需要进行综合考虑。
3.4 母液苛性碱浓度的影响
通过改变母液苛性碱浓度的溶出试验,了解母液对低品位矿石溶出的影响,见图3。
母液苛性碱浓度越高,Al2O3的未饱和程度就越大,铝土矿中Al2O3的溶出速度就越快,溶出效率高。但母液苛性碱浓度低于250g/L时,溶出率随苛性碱的增加而明显升高,苛性碱浓度高于250g/L时,溶出率增加不明显。
3.5 矿石细度影响
增加磨矿时间,使矿石更细,增加了矿石与溶液的接触面积,提高了反应活性,从试验来看,矿石-63um质量分布从72%提高到77%时,溶出率有明显提高,而超过77%时,继续加大磨矿细度,溶出率提高不明显。
3.6 搅拌速度影响
搅拌的目的是使料浆流动,矿粒与溶液之间产生相对运动,强烈的搅拌可使整个溶液成份趋于均匀,矿粒表面上的扩散层厚度将会相应减小,使溶出过程得到强化。
从实验来看,搅拌速度的提高可以提高矿石的溶出率,但提高的幅度不大。
3.7 配料影响
在溶出温度260℃,保温时间28m in,自然降温时间30m in,石灰添加量为12%等工艺条件下,开展了预计Rp为1.12、1.14、1.16三个配矿实验,如图3所示。
从实验来看,随着配料预计Rp的增加,矿石的溶出率急剧下降,溶出效果差,低品位矿石配料低。
4 结论
本试验针对桂西低品位铝土矿开展溶出性能试验,探讨了温度、保温时间、石灰添减量、循母苛性碱浓度、配料、矿石细度及搅拌强度等因素的影响,得出如下结论:
1)矿石品位下降,溶出条件要求更加苛刻,提高溶出温度,将有利于低品位矿石的溶出。
2)增加石灰用量可以进一步改善低品位矿石的溶出,A/S为6.2左右的矿石,石灰量宜在11%~12%之间较佳,不宜超过13%。
3)母液苛性碱浓度的增加,有助于低品位矿石的溶出,母液苛性碱浓度大于250g/l时,更有利于矿石的溶出。生产选择母液苛性碱浓度时,需要综合考虑后续工艺指标的影响及对设备的腐蚀。
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