优化贯穿生产经营全过程

□ 本刊记者 吴万荣 黄敏清

□ 2013年8月22日，广州石化生产的首批1.1万吨欧5柴油正式装船，销往香港、澳门市场，标志着广州石化在进军高端油品市场方面实现新突破。黄敏清 摄

广州石化全面实施“周优化、旬分析、月总结”制度，2013年累计实施优化方案169个，创效5.22亿元。

“不同的格局有不同的优化潜力和可能，要树立优化工作无止境的理念，建立全流程优化组织体系，在继续发挥‘周优化、旬分析、月总结’作用的基础上，逐步实现‘日平衡’。”在总结2013年优化工作取得成绩的基础上，广州石化总经理陈坚对新一年的优化工作提出新的要求。

2013年，广州石化全面实施“周优化、旬分析、月总结”的生产经营决策机制，每周召开优化会，加强优化统筹，引导实施生产优化；每旬召开生产经营例会，对比分析技术经济指标与预算进度，及时发现异常，提出改进措施；每月召开经济活动分析会，认真总结分析优化过程中的不足，固化好的经验做法，逐步提升经营决策水平和增产创效能力。通过抓原料优化、生产装置优化、产品结构优化、系统优化等工作，将优化创效工作贯穿生产经营全过程，全年累计实施优化方案169个，创效5.22亿元。

从源头入手做好原料优化

广州石化计划经营部部长林雪原有一个“95%先生”的称号，是因为计划经营部负责的原油采购工作占了炼油总成本的95%左右。为做好原油采购优化工作，广州石化综合利用优化软件，加强动态测算和调整，通过对各种原油的保本桶价及保本吨价测算，并与实际市场价格进行比较，按吨价差异做出性价比排序，为原油采购提供依据。每周对59种常规油种进行性价比排序，增加对性价比高、适应性强的原油采购。通过合理配置高、低硫和轻、重原油，优化计价分布，降低采购成本，全年实现降本增效1.24亿元，通过优化原油采购计价分布实现纸货盈利2514万美元。

2013年，因原料成本居高不下，产品市场行情总体持续低迷，乙烯生产面临极大的效益压力。为牵住乙烯装置原料结构优化这个“牛鼻子”，广州石化成立乙烯原料优化攻关小组，不断优化原料配置，充分挖掘装置潜能，在裂解原料的选择上，首选性价比高的加氢尾油作为主要原料，让裂解装置改“吃”炼油“边角料”；以效益为导向，调整裂解炉投料模式，不断减少石脑油投料比例。通过不断摸索，乙烯装置从纯石脑油为原料的裂解模式，逐步形成包括石脑油、轻质石脑油、加氢尾油、拔头油、轻烃（丙丁烷）等多种原料在内的裂解炉运行新模式，有效降低乙烯原料成本。2013年石脑油投料比例比上年降低38个百分点，还原后吨乙烯成本比预算降低167元/吨，乙烯原料优化降本达到8744万元；投用尾油12.80万吨，增效2209万元；适时外采蜡油6.1万吨，弥补了石脑油的不足，创效2000多万元。

优化装置运行打开生产“死结”

去年5～6月，该公司炼油Ⅱ系列装置大修期间，重整（二）装置即使最低负荷生产，产氢都远远大于耗氢，氢气严重富余。为确保重整（二）装置正常生产，有人建议将氢气放火炬燃烧，但这样做既不经济，也不环保，怎么办？

关键时刻，装置优化帮了大忙。优化人员利用“降重整二反应温度”和“拔头油切至重整料与重整戊烷油打循环至重整进料”相结合的办法，根据RSIM模型模拟超低负荷生产的操作参数，指导生产，实现了炼油Ⅱ系列装置大修期间重整（二）装置的超低负荷运行，装置产氢量下降到难以置信的1万标准立方米/小时（正常生产时产氢量为4.5万标准立方米/小时），既确保了装置的正常生产，又解决了氢气富余的问题，生产“死结”被打开。

一段加氢后的化工裂解汽油既做不了重整原料和芳烃提抽原料，也做不了汽油调和组分，部分技术人员建议按不合格汽油低价出售，但这样做势必造成效益流失。为留住每一分效益，优化人员通过RSIM模型模拟操作参数，将化工裂解汽油先送加氢（一）B装置加工达到芳烃抽提原料的掺炼要求，再送至芳烃抽提一装置掺炼，回收苯和甲苯，既解决了生产难题，又提升了装置的效益。

优化产品结构增产高价值产品

广州石化混合C5的年产量高达25万吨，进入2013年，C5产品市场价格低迷，比石脑油每吨低400元。如何提高混合C5产品的附加值，成为公司上下的热点问题。

广州石化在充分论证的基础上，提出“利用闲置的1号气分装置，精制分离混合C5生产发泡剂产品出售，既解决混合C5的出路，又提升产品附加值”的总体思路。2013年1月30日，在各方的共同努力下，仅投资80万元，用时20多天，就在集团公司内首次成功利用闲置的气分装置加工混合C5生产发泡剂，不仅避免了每年上亿元的效益流失，还提升了轻质C5的附加值，2013年增创效益近3000万元。

在去年炼油Ⅱ系列装置大修期间，炼油Ⅰ系列装置维持生产，柴油总产量远大于总加氢能力，给高标号油品的生产带来极大困难。为提升大修期间广州石化的高价值产品产量，优化人员召开了5次优化会，根据不同条件进行了9次模拟测算，不断优化方案，最终在大修期间通过优化成功增产航煤3.91万吨、高标号柴油5.95万吨，累计增效2870万元。

□ 操作人员在现场讨论裂解炉优化方案。黄敏清 摄

他们通过不断优化产品结构，找准市场节拍，增产高标号汽油、航煤等高附加值产品，降低重油、石油焦等低附加值产品比重，全年97号汽油产量比上年增加13.16%；增产树脂专用料和新产品，合成树脂吨产品毛利在集团公司11家炼化企业中排名前三。

该公司还通过装置优化，提前完成成品油质量升级工作，成功生产国5汽油及国4柴油，开发生产了98号高标准清洁汽油。

系统优化实现效益最大化

“我们锅炉用什么作为燃料，效益说了算。”动力事业部动力二站主任何冰流说。动力事业部有热电站两座，其中动力一站煤粉炉4台，动力二站CFB（循环流化床）锅炉两台，日常采用燃料和运行方式的选择，都要参照市场煤焦价格，根据效益最大化原则来动态调整。

“动力二站两台CFB锅炉原设计是以烧焦为主，为提升其‘肠胃’的适应性，我们对锅炉进行喷涂防磨保护和加装防磨梁等技术改造，使两台CFB锅炉吃‘杂粮’的能力大大提升，为动力燃料系统的优化创造了条件。”动力事业部动力二站技术组组长蒋利伟说。

2013年，煤炭市场价格处于低位，按照相同热值价格折算，动力CFB锅炉掺烧煤的效益明显，广州石化通过系统优化，不断提高CFB锅炉的掺煤比例：在锅炉负荷安排方面，通过提高动力一站煤粉炉负荷、降低动力二站CFB锅炉负荷来减少石油焦用量；充分利用CFB锅炉能吃“五谷杂粮”的特点，让CFB锅炉尽量多用性价比高的燃料。通过加强燃料结构优化，合理搭配煤焦比，共节约燃料费用1744万元。

根据广东省企业用电实行错峰电价，峰、平、谷电价差异较大的特点，广州石化根据自身实际，实施“错峰进电”，在低谷时段通过降低发电机组负荷，增加从电网的进电量；在峰、平时段增加自发电量，尽量不外购电或少外购电，有效降低了动力成本。

此外，广州石化加强系统优化，做好氢气、瓦斯和蒸汽平衡。对低压瓦斯实施定量排放管理，生产日报每天对各装置火炬排放量进行监控。对因火炬排放超标引起火炬点燃，按照事故、事件管理，进行严格考核。同时通过加强火炬压缩机的特护，确保火炬压缩机稳定运行，提高火炬的回收能力，最大限度回收瓦斯气，2013年全年火炬点火时间比上年再次缩短。