开拓思路强化设备全过程的经济管理

钱德宇

（大庆油田采油一厂 黑龙江大庆）

设备是企业的主要生产工具，是生产力的基本要素之一，也是实现油田可持续发展的最重要的物质基础。搞好设备管理是提高企业整体经济效益的重要途径，以经济效益为目标，积极采用现代化的管理方法与技术手段，不断提高设备对企业经济效益的贡献能力。应从设备的前期、中期、后期的全过程管理中贯穿经济效益这个理念，全面抓好设备全过程的经济管理。

一、抓好前期管理，采用高性价比设备

抓好设备前期管理，既能为设备后续的经济管理奠定坚实的基础，也可积极推进“设备全寿命周期费用最低”的管理理念。主要包括设备的投资论证、经济评价、设备选型、招标采购及安装调试。选择设备时不能单独追求单次投资的效益，应在保证设备规定功能的前提下，考虑好中后期运行、维修、技术改造成本，使购置费与维护费的总和达到最经济的目的，并以此作为选购设备的重要决策依据。

1.抓好设备选型与论证工作，保证高性价比设备稳定运行

（1）设备部门不但要参与设备的选型与论证工作，还在每年的产能及老区设备改造工作会议上，根据以往的设备中后期维修保养的经济技术状况，提出设备选型意见，为设计人员提供技术依据。

（2）根据设备日常管理经验，对设备配套、工艺安装、维护保养的便易程度等提出相应建议，保证设备中后期运行的可靠性。例如，在污水系统设计中，过去采用瑞典ITT潜污泵，该泵长期潜入水中，检查保养困难，一旦密封失效，机体进水，内部电器设备全部烧毁，维修成本极高。于是建议改用地面螺杆泵与离心泵混合设计使用，解决了潜污泵密封失效所带来的高故障率和高投入问题。

2.抓好设备技术性能评价工作，满足生产工艺需要

在设备的技术性能评价时，应对设备材质、负荷、参数冗余等提出建议，对技术性能、材质不能达到标书要求的问题，应给予废标。例如，在注聚系统设备技术参数评价中，根据原来使用的荷兰双螺杆泵的后期维护问题，提出改型建议。该类机泵设计主轴强度不足，曾发生主轴断裂故障，分析断纹发现有氮化铁颗粒，是热处理工艺不过关，不适合高黏度聚合物输送；另外，其润滑系统机械密封不适合聚合物，多次发生聚合物进入油封造成润滑失效主轴磨损情况，后期设计改用天津产双螺杆泵，基本满足了生产需要。

3.抓好设备安装和试运行工作，保证后期平稳运行

在参加基建工程交底施工中，根据设备管理经验及安装规范提出设备安装要求，尤其对于大型设备施工安装，重点提出设备基础施工质量要求，在基建交底会上要求增强螺栓孔两侧的垫铁预埋，保证设备的安装质量。同时在机泵试运时采用状态监测方法进行试运验收，不合格设备不予验收。例如，中14联合站天然气压缩机验收中，实施设备运行状态检测，按照振动烈度标准实施验收，2012年的工程项目由于振动超标一直未予验收，最后由制造商将其拆回重新进行了装配。

二、推进中期维护管理，提升设备运营效益

搞好设备中期管理，就是通过管理手段，发挥操作人员、维护人员主观能动性，通过规范操作、定期巡检、技术维护等手段，以最少的支出维护设备使用效能，延长设备经济寿命，保证设备的完好及安全运行。因此，抓好设备中期日常管理，对提升设备效益具有重大意义。

1.强化员工应知应会培训，规范设备操作规程

（1）强化操作人员轮训和持证上岗培训。通过开展员工的应知应会与熟练掌握操作规程等培训活动，让他们在日常操作中明确设备巡检点、控制点位置，保证及时发现设备隐患，能够正确操作设备。通过把设备维护保养技术要点与岗位职责有机的结合后，使全员参与设备维护管理的素养得到较大提高。

（2）强化设备回场检查站的作用。在车辆相对集中的单位建立了活动设备回场检查站，每月定期回场检查车辆，实施设备安全检查、故障鉴定、发动机润滑油检测等工作。并逐步扩展检查站职能，每月定期到现场检查固定设备，保证设备能够安全可靠运行。

2.推进“润滑经济理念”，延长设备经济寿命周期

（1）加强设备的合理用油管理。根据设备技术资料和润滑油手册，依据大庆地区的气候特点，编制了全厂10大类、143种设备的润滑油手册，以指导全厂设备的用油管理工作。针对特殊工况的设备，制定了专项润滑方案，以解决设备运行中遇到的难题。例如，中603转油站外输泵由于系统提液超负荷运行，电机轴承温度超过92℃，通用润滑脂遇高温会很快液化流出，造成润滑失效和电机抱轴烧毁，严重影响原油生产。为此，采用了高温合成极压锂基脂，解决了高温轴承润滑问题，以极少费用解决了重要难题。

（2）严把润滑油入厂和使用检测关。对于各单位上报的润滑油物资计划，先由设备部门进行技术审批后方能上报。按照新油抽检计划，由厂实验中心取平行样进行理化指标的检测，合格后方能使用。例如，有一批抽油机专用齿轮油，厂内检验倾点不合格，而生产商不认可，于是把平行样送设计院的评价中心检测后，按质检要求由生产商全部退货，并赔付双倍外付检定费用，给其他供应商也起到了很好的警示作用。

（3）变被动维修为主动维护，把润滑油看作设备的一个重要“配件”。通过开展主动的定期维护，定期进行油液监测，建立大型设备润滑油定期检测制度，保证设备合理润滑，防止换油不足或过剩问题的发生。例如，往复式天然气压缩机曾发生过2起滑道异常磨损而停机故障，分析原因是润滑油内混入了轻烃导致润滑失效，为此制定了每月检测化验制度，并在网上公布化验结果等，采取此方式后再未发生过同类事故，节约了大量维修成本。

3.推进状态维修理念，保证设备维修的经济性

（1）依据设备特点及重要性选择维修方式。对非主线生产设备或备用设备，在人力、备件、工具等方面有一定保障，故障停机损失较小，采用的是事后维修方式；对故障特征会随时间而发生变化的设备，可以采取计划维修（定期维修）方式。例如，对于生产流程工艺上有冗余的小型机泵设备，采用计划维修，既能保证维修时间，又可确保维修质量。

（2）推进以状态监测为基础的设备预测维修。对于性能先进、技术密集、高压高爆的生产设备，采用状态监测方式，定期进行性能检测、比对和趋势管理，以便预测可能超出规范的时间和维修范围，适时安排维修，以减小停机损失和降低维修费用。例如，大功率注水机组和天然气压缩机等设备，采用的是以状态监测为前提的预测维修，168台注水泵、71台天然气压缩机每年可减少不必要停机检查或解体检修60台次，比定时维修平均每年可节约维修费180万元。中8注水站2#注水泵站机组已累计运行10.7万小时无大修，既节约了设备启停时的电能消耗，又降低了故障发生的概率。

（3）推进以检测分析为基础的故障诊断技术应用。对于设备的异常反应或故障问题，利用振动频谱、着色探伤、断面分析等手段进一步分析故障来源，准确找出故障根源，减少不必要的拆卸检查。例如，208转油站外输泵，年初时突发异常振动，振动速度达23mm/s，严重超出机泵正常允许状态，现场测取振动频谱图，分析是基础松动和机泵不对中等造成的，于是对机泵基础周围土方进行夯实处理，对机泵进行对中调整，使振动速度降为3.5mm/s，较快捷地解决了问题。

4.推进设备技术修复理念，保证资源循环再利用

（1）近年来尝试采用了同硬度焊接、胶粘修复、铁锰合金冷镀修复、逆变脉冲电刷镀与常温冷态重熔、激光熔覆修理等配件修复技术，在满足使用要求的前提下，节约了维修资金，缩短了停机时间。尤其是在修复进口设备上，打破进口代理商在配件及技术方面的垄断，取得了良好的经济效益。例如，对齿轮打齿，采用同硬度焊接技术，根据齿面硬度选择特定焊接材料预热到一定温度后进行焊接和重新滚齿，就能达到原配件的使用效果。采用该项技术修复抽油机齿轮减速箱，10年来累计修复了价值1800万元的齿轮总成，节约了50%总承件费用。

（2）采用纳米材料技术。以润滑油为载体，将金属磨损自修复材料加入润滑油中形成改性添加剂，在摩擦能转换成热能的部位上发生化学置换反应，生成金属陶瓷层，使发动机缸体抗腐、抗磨性能提高，延长发动机使用寿命，同时降低了能源消耗。例如，采用乌克兰“摩圣”（复合硅酸铝）、俄罗斯“ART”（复合硅酸镁）纳米材料技术修复发动机活塞摩擦副，可以在不解体情况下修复中轻度磨损的发动机。

在设备中期管理上，应从设备的日常操作、巡检、维护保养等入手，开展设备的主动维护，以设备状态监测（振动、润滑、探伤）为手段，采取先进的技术手段开展设备维修工作，杜绝以修代保、以换代修等现象的发生，保证设备安全和经济运行，延长设备的使用寿命。

三、强化后期保值管理，实现设备效益最大化

1.适时开展设备的报废鉴定，控制设备运营费用最低

按照设备故障浴盆曲线规律，在设备使用后期，由于磨损加大，故障率剧增，要维持设备安全可靠运行，势必加大设备的维修力度，不仅会造成维修成本的急剧攀升，也不符合全寿命周期费用最低管理的理念。因此应适时停用报废和处置变现，以降低设备运行成本。一是合理安排设备更新计划，与产能及老区改造投资计划相结合，杜绝重复投资。二是合理安排维修周期，临近报废的设备不大修，大修后2年内不得报废等。三是合理规范设备更新鉴定机制，凡因失修导致设备提前报废的，应按比例扣罚更新成本。

2.适时开展技术改造，充分发挥设备潜能

设备技术改造是指以改善或提高其性能、精度及生产率，减少消耗及污染为目的而进行的。应严格按照五项原则，即针对性原则、先进适用性原则、经济性原则、节能性原则和安全环保性原则的要求有计划、有重点的开展，选择出最优的改造方案，不盲目追求高指标，防止功能过剩，以确保良好的投资效益。对技术性能尚好，还能继续使用的设备，在安全、环保要求允许的条件下，可通过延长使用、技术改造、调剂利用等方式来提高利用率。例如，通过开展单滚筒高压试井车技术改造，改造钢丝滚筒为铠缆滚筒，采用直读式可调水嘴边调边测新技术，使测试效率提高1倍以上，技术改造效果明显。

3.强化停用设备的回收修复机制，发挥剩余价值作用

采油一厂现存大量抽油机设备，由于抽转电、抽转螺或机型偏小、高含水关井等因素不能继续使用，为此制定专项《抽油机回收管理办法》，严格规范设备回收管理流程，并制定回收缺件考核制度，保证回收设备的完整性。为使这部分设备能再利用，制定出激励政策来鼓励修复，如每台修复机奖励5000元奖金，再应用到抽油机换型、电转抽、高含水开井、产能利旧等项目中，节约大量设备投资。从2008—2012年，共修复各类抽油机770台，节约装备投资2.2亿元。

综上所述，在设备后期的管理上，应适时报废、更新耗能大、维修费用高的老旧设备，保证设备及时回收与处置，确保在用设备的高效运行。设备管理部门应切实做好设备后期管理，在符合国家政策及法规的前提下，建立激励与约束机制，推进设备后期合理利用，全面提升设备全寿命周期条件下的经济效益。