改造洗选环节降低介质消耗实践

2014-04-04王常玮

河南科技 2014年19期

王常玮

（辽宁省调兵山市铁法能源有限责任公司大隆煤矿，辽宁调兵山 112701）

1 概述

铁煤集团大隆矿选煤厂为1971年建成投产的老厂，洗煤工艺为重介斜轮机分选，主产品为20mm～60mm的洗中块和6mm～13mm的洗粒，洗副产品为6mm以下洗末。洗煤系统的设备处理能力已经达不到要求，突出问题表现为：洗粒煤和洗末煤脱介环节设备单一，大量介质被洗粒煤和洗末煤带走，洗末煤脱水效果差，全水分高。因此，对大隆矿重介洗煤系统进行彻底改造已经势在必行。

2 改造前重介洗煤系统状况

2.1 2011年大隆矿选煤厂介耗统计

通过分析大隆矿选煤厂2011年的介耗统计，得出平均入洗吨煤介耗为6.25kg/t。不仅介质损失量严重超标，而且造成了洗煤成本相应提高。

2.2 改造前重介洗煤系统的脱介效果及弊端

2.2.1 改造前介质消耗测定及计算。2012年1-3月洗中块产率为30%，洗粒产率为28%，洗矸产率为29%，洗末产率为9%，煤泥产率为4%。由此对大隆矿重介洗煤介质消耗进行了测定。（1）洗中块带走介质（折算成吨原煤介耗）为：0.02÷52.49÷95.5×30×1 000=0.12kg/t·入洗原煤；（2）洗粒带走介质（折算成吨原煤介耗）为：0.60÷48.36÷95.5×28×1 000=3.64kg/t·入洗原煤；（3）洗矸带走介质（折算成吨原煤介耗）为：0.02÷60.72÷95.5×29×1 000=0.10kg/t·入洗原煤；（4）洗末带走介质（折算成吨原煤介耗）为：1.06÷46.01÷95.5×9×1 000=2.17kg/t·入洗原煤；（5）煤泥带走介质（折算成吨原煤介耗）为：0.21÷37.26÷95.5×4×1 000=0.24kg/t·入洗原煤。

2.2.2 改造前洗产品介质消耗情况。改造前各环节带走介质：洗块为0.12kg，洗粒为 3.64kg，洗矸为0.10kg，洗末为2.17kg，煤泥为0.24kg，共计带走介质为6.27kg。介质测定损失为6.27kg/t·入洗原煤。结果表明，虽然洗中块、洗矸石、煤泥脱介效果较好，但洗粒、洗末脱介效果较差，故需改造洗选环节，降低介质消耗。

2.2.3 洗粒煤脱介效果差的原因。重介洗选中，介质基本上是通过脱介筛脱介的，其脱介效果好坏，直接影响介质回收。大隆矿选煤厂重介洗选系统入洗原料煤由斜轮分选机分选，洗精煤分级脱介筛脱介分级，由于洗精煤脱介筛为双层，洗中块煤分离的介质通过筛板流入到洗粒煤中，再由洗粒煤完成脱介。2011年洗粒分级脱介筛为2DZK2446型号直线振动筛，亦为双层，在实际生产中，此振动筛筛面为9.78m2，上层筛分脱介能力不足，洗粒煤脱介效果差，大量介质被带走。

3 改造重介洗选系统的方案与实践

3.1 改造方案

主要针对洗粒煤、洗末煤分级脱介系统进行改造，将洗粒脱介筛由双层改为单层，并且增大筛面处理能力，增设二段洗粒脱介筛和洗末脱水机等。

3.2 改造实践

3.2.1 洗粒脱介系统改造。原洗粒分级脱介筛为型号2DZK2446双层直线振动筛，更换为ZKB1846-AT单层直线振动筛做为一段洗粒分级脱介筛，筛面面积11.08m2，筛面积增大。

3.2.2 洗末脱介系统改造。经过核算更换为GPS1837直线振动筛。该振动筛每小时处理量150吨，筛板孔径2mm，有5度仰角，利于洗末煤的脱介。同时，在洗末振动筛下增设一台TLL700A型号洗末脱水机，该脱水机的投入使用解决了洗末煤中含水量大的问题，降低了洗末煤的全水分，提高了洗末煤热值。

3.3 改造后重介洗煤系统的脱介效果测定

2012年7-9月产品产率测定结果：洗中块产率为32%，洗粒产率为26%，洗矸产率为30%，洗末产率为8%，煤泥产率为4%。由此对大隆矿重介洗煤介质消耗进行了测定，结果如下：

（1）洗中块带走介质（折算成吨原煤介耗）为：0.02÷44.27÷94.8×32×1 000=0.15kg/t·入洗原煤；（2）洗粒带走介质（折算成吨原煤介耗）为：0.15÷44.96÷94.8×26×1 000=0.82kg/t·入洗原煤；（3）洗矸带走介质（折算成吨原煤介耗）为：0.02÷57.98÷94.8×30×1000=0.11kg/t·入洗原煤。

通过统计，2011年全年入洗吨煤介耗平均为6.25kg/t，2012年全年入洗吨煤介耗平均为3.58kg/t，2013年全年平均入洗吨煤介耗2.35kg/t，效果显著，稳定。