豆浆工艺的嬗变*

2014-03-22李旻怡

大豆科技 2014年6期

文/李旻怡

豆浆的历史十分悠久，已有近两千年之久，早在我国医书史的典籍之一《黄帝内经》上就已记载：“豆浆性质平和，具有补虚润燥、清肺化痰的功能”。东晋学者、养生学家张湛所著《延年秘录》上记载：“豆浆，长肌肤，益颜色，填骨髓，加气力，补虚能食”。明朝医药学家李时珍所著《本草纲目》上记载：“豆浆，利水下气，制诸风热，解诸毒”。

古代做豆浆和做豆腐是一样的，先打成很稠的浆放在有屉布的屉上，用屉布把浆挤出。挤出的浆就是豆浆了。

大豆清选、浸泡、磨浆、滤浆、煮浆……自古以来，豆浆的制作离不开这几项基本步骤。

随着机械制造行业的不断发展，自动化技术水平的提高，豆浆工艺得到了完善和改进，已经从古老的手工推磨、土灶煮浆，全部实现了机械化、规模化生产，使得豆浆的口感和品质得到了不同程度的提升。

现在，豆浆生产工艺的基本流程为：大豆—清选—脱皮—浸泡—磨浆—浆渣分离—真空脱臭—调制—均质—杀菌—灌装。

1 豆浆生产的关键环节——脱皮

脱皮是豆浆生产过程中的关键环节之一。

一般传统的豆制品生产都不需要将大豆脱皮。目前在豆浆和无渣豆腐生产时，为了保证产品的口感，大豆需要进行脱皮。由于脂肪氧化酶较多地集中在豆皮中，所以豆浆生产中脱皮是必要的工艺。经过脱皮的大豆再通过浸泡，及灭酶工序即可彻底钝化脂肪氧化酶。

通过脱皮不但可以减少土壤中带来的耐热菌，提高产品的耐储性，还可以降低皂角苷、异黄酮等苦涩味物质的含量，改善豆浆风味和口感，限制起泡性，同时还可以缩短脂肪氧化酶钝化所需要的加热时间，降低贮存蛋白的热变性，防止非酶褐变，赋予豆浆以良好的色泽。

传统的脱皮法“烘干脱皮”是—种沿用多年且比较成熟的工艺，这种传统工艺也属于“冷脱皮”，不过他是经过烘干及较长时间的“缓苏”后再破碎脱皮的。缓苏是指粮食干燥过程中从干燥段进入保温段，使颗粒内部温度与粮食颗粒内的湿度交换使其均匀的过程。实际生产中，缓苏时间一般为24～72 h。烘干脱皮法的特点是脱皮效果好，能适应大规模生产。但是设备容量大，利用率低，生产周期长，费用高。

大豆简易脱皮法又叫冷脱皮法，适合于小规模生产，尤其是当大豆水分低于12%时，可以直接破碎脱皮。若原料大豆水分较高，可以考虑先在仓房中进行通风干燥或晒干，使水分达到12%以下，然后再破碎脱皮。

与传统法相比，热脱皮法的特点是采用先进的流化床烘干器，取消了脱皮前的大料仓，大大缩短了生产周期，由原来的24～72 h缩短到10～20min，而且还利用了余热。缺点是流化床操作要求高，风运系统动力消耗和噪音较大。

需要注意的是，豆浆的生产中脱腥极为重要，而致腥的脂肪氧化酶多存在于靠近大豆表皮的子叶处，豆皮一经破碎，油脂就会在脂肪氧化酶的作用下发生氧化，产生腥味物质。所以豆浆生产的脱皮工序一定要与后序的灭酶工序紧密地衔接起来，切不可贮存脱皮豆。

对于脱皮工序，总体要求是脱皮率要高，脱皮损失要小，蛋白质变性要低。衡量脱皮效果的好坏，主要是3个指标：脱皮率、仁中含皮率和皮中含仁率。脱皮率是豆浆生产中最关键的指标，为达到脱皮的目的，大豆的脱皮率应控制在95%以上。实践表明，大豆的脱皮效果主要与其含水量有关，大豆的水分含量控制在9.5%～l0%则效果最佳，过高或过低，脱皮的效果都不理想。大豆破碎的程度也与脱皮效果有关。大豆在破碎后最好分成两瓣，不能超过四瓣。因为吸风脱皮时，相对密度差大才易分开。

大豆破瓣脱皮是一道广为采用的工序。为了方便脱皮，需要对整粒大豆进行一定程度的烘烤。破瓣时，大豆胚轴也会散落，从而与豆皮一起被脱除。脱皮不但有利于原料的清洁卫生，也可在一定程度上改善豆浆的口味。脱皮后的豆瓣不宜储存太长时间。

2 提取大豆内蛋白质的头道工序——制浆

豆浆的生产其根本就是利用了大豆蛋白质的功能特性和磷脂的强乳化性，而提取大豆内蛋白质的头道工序就是制浆。

制浆设备是由豆浆制作工序的一系列设备组成的。这是为了进一步提高效率。一般是从原料大豆的计量、投料开始，到磨碎、过滤、煮沸形成一个完整的系统单元。也有的在架台上方再加上浸泡槽，形成一个系统单元。因此，制浆工序可分为选料、浸泡、碾磨、过滤、煮浆和滤熟浆等六大步骤。

3 磨浆、滤浆、煮浆——“生”、“熟”间差别

豆浆生产的磨浆工序与传统豆制品生产中的磨浆工序有相同之处，也有不同之处。

将大豆磨碎，最大限度地提取大豆中的有效成分，除去不溶性的多糖及纤维，此为相同之处，而且磨碎分离设备也是通用的。

不同之处是，豆浆生产的磨浆必须与灭酶工序相结合，一方面要最大限度地溶出大豆中的有效成分，另一方面又要尽可能地抑制浆体中异味物质的产生。根据生产中所采用的灭酶手段不同，磨浆方法也略有差异。如有的大豆磨浆前经过浸泡，也有的大豆磨浆前未经浸泡，这在磨浆、分离工序的安排与操作上就要有所区别。

根据我国明代和清代的文献记载，豆浆是在不加热时过滤的。有时在磨浆和过滤时还添加热水，即“温汤抽出法”，这一工艺可以说是介乎于“生浆过滤”和“熟浆过滤”之间的一种工艺。

在韩国十八世纪的李朝时期也是同样采用生浆过滤。

而值得注意的是，日本从江户时代的十七世纪后期到十八世纪初期的古文献记载是熟浆过滤。1713年出版的日本百科全书《和汉三才图会》上记载：豆浆的抽出方法是熟浆过滤。即大豆洗净、浸泡——磨浆（一面加水一面用磨浆机磨）——生浆的水分调整——添加消泡剂（甘油单酸酯和食品级硅树脂）——煮沸（生浆加热）——过滤（把豆浆和豆腐渣分离）。现在在日本作为豆浆的抽出方法，熟浆过滤已成为主流。生浆过滤之所以没有普及，据日本豆腐业界人士分析，可能是由于一个技术问题造成的，即：“大豆在磨碎时，有一种脂肪氧化酶开始活跃，会促进油的氧化。于是豆浆中的油分迅速氧化。为了防止豆浆或豆渣氧化，就必须尽快加热”。由于生浆过滤有容易酸败的现象，历史上就朝着熟浆过滤演变。

熟浆过滤——是把经研磨的豆糊先加热煮沸，然后过滤。熟浆分离是大豆经研磨后的豆糊加热到95℃以上再进行分离的过程，其特点是豆糊灭菌及时不易变质，产品韧性足，有拉劲，耐咀嚼，但熟豆糊黏度大，过滤困难，豆渣中残留蛋白质较多（一般均在3.0%以上），大豆蛋白质提取率相应减少，能耗高，且产品保水性差，易离析。

生浆过滤——是把经过研磨的豆糊先除去豆渣，然后再把豆浆煮沸。生浆分离是大豆经研磨后的豆糊未经煮熟就进行分离的过程，其在工艺上卫生条件要求较高，豆糊、豆浆易受微生物污染酸败变质，但操作方便，易过滤，只要豆糊磨得粗细适当，滤浆工艺控制得好，豆渣中的蛋白质残留量可控制在2.0%以下，且产品保水性好，口感滑润。在我国，很多企业普遍采用生浆法过滤来生产豆浆。同时，为了尽量减少豆渣剩余的蛋白质，提高豆制品的出品率，一般采用两次研磨、三次分离的工艺，即第一次研磨后的豆糊进行浆渣分离，分离的豆渣加水进行第二次研磨分离，分离的豆渣再加水进行第三次分离。

对于豆制品生产企业，在研磨、分离时需注意以下几个方面。

（1）由于国内一般企业采用的磨浆机大多处理大豆的能力为200～600 kg/h，所以在生产中研磨速度要根据磨浆机的能力来确定，不能满负荷生产，为了防止豆浆升温，尽量保持在生产能力75%的状态下运行。

（2）要注意磨浆机的磨片是否锋利，间隙是否适当。磨浆机的运转过程中一定要定量进水，否则不但会使磨浆机由于产热造成设备损坏，也会由于大豆蛋白质受热变性影响蛋白质的溶出。

（3）在一般的生产中，为了提高蛋白利用率采用两次研磨三次分离的工艺，为提高大豆收得率而产生的“三浆”水，由于在豆制品生产中已经无法直接使用来生产，但“三浆”水中还有大约2%左右的大豆固形物，可以用来作为磨浆或做为生产用豆浆的浓度调节剂。所以在磨浆过程中，启动“三浆”输送泵，打开三浆储槽的阀门，回送至磨浆系统替代清水供磨浆使用。

（4）生产豆浆与生产豆腐等产品的分离机型号是不同的，主要是分离机内的滤网的目数不同。

（5）在整个磨豆过程中，要经常观察大豆与水均衡的配比，查看磨糊的粗细程度，使磨糊始终保持合适的粗细度和稀稠度。

（6）由于整个磨浆过程基本上都是在敞口作业下工作，容易受到环境因素的影响。要根据生产现场的气温状况，来调整设备的清洗频率，在一般常温25℃左右，磨浆机每工作2～3 h后，应对磨浆机、浆糊桶及管道进行一次清洗。

（7）在夏天特别是气温较高时为防止发生因微生物繁殖而引起的豆浆变质，在生产中卫生工作尤为重要。在一些卫生管理不太到位的地方，由于长时间没有清洗磨浆系统，会出现桶体、管道、浆糊的发红现象，实际上此时豆浆已经腐败变质。

（8）在生产协调中，磨糊过程必须与下道工序的进度保持一致，做到随用随磨，不能积存过多的磨糊，防止磨糊变质。

（9）在离心分离操作中，有时会出现机械设备的异常状况，当出现异常声音时，有可能是滤布阻塞或破损，一定要及时停机更换滤布。

（10）在生产过程中遇到中途需要停机时，内胆面的浆渣分布由于停机而发生不均匀的分布，当离心机重新启动前，必须打开离心分离机腔体，冲洗掉分离机内胆面的余渣，以保证分离机离心过程中离心力的均匀稳定。

4 保持口感与稳定性的重要因素——均质

豆浆是一种不稳定的分散系，在这个系统中蛋白质及大豆微粒形成悬浮液、脂肪可形成乳浊液，糖、盐等会形成真溶液。豆浆存在着蛋白质受热高于85℃时易变性，放置时间长易分层等不稳定现象。在实际工艺中，配料的混合，预热，净化过程也会影响豆浆的稳定性。

品质优良的豆浆应该是组织细腻、口感柔和，经一定时间存放无分层、无沉淀的均匀乳状液态食品。均质处理就是提高豆浆口感与稳定性的关键工序。

在均质时，豆浆经过均质机均质阀的狭缝突然放出，豆浆中的油滴，颗粒在剪切力、冲击力及空穴效应的共同作用下，发生微细化，形成均一的分散液，促进了液—液乳化及固—液分散，也就提高了豆浆的稳定性。剪切力是由于高压作用使流体迅速通过均质阀头缝隙处产生的。撞击力是高压作用下液流中的脂肪球和颗粒与均质阀发生的高速撞击现象。空穴效应是由于高压作用混合原料通过均质阀缝隙处时产生的。

使物料中的固体颗粒及脂肪球变小，让物流均匀混合，使其乳化稳定性增加，豆浆的组织细腻，这就是均质机的作用。

当混合料通过均质机时，靠均质机的剪切作用，使物料的颗粒破碎而变成多个小颗粒。均质前虽然有一部分脂肪球的直径已很小，但绝大多数的脂肪球直径在5μm左右，通过均质处理后，其直径一般均匀为1～2μm。通过均质机，可使原料中的浆、液及固体颗粒所形成的乳浊液、悬浮液及真溶液更加稳定，从而使不同组分均匀混合在一起。在豆浆物料中，脂肪为分散相，通过均质机时，使分散相的表面积增加，增加了脂肪与蛋白质的乳化性，并使物料中的稳定剂及乳化剂充分起到各自的作用，增加物料的稳定性及乳化性。由于通过均质机使物料的稳定性和乳化性增加，使物料中的固体颗粒及脂肪球变小，豆浆组织细腻。

工艺技术和加工设备对豆浆的品质有重大影响，要开发出优质的产品，就要改进生产工艺和生产设备，开发出食品生产的新工艺和新设备。然而，传统的加工技术也不可完全弃之，要合理科学的传承，要利用现代的技术和传统的加工工艺进行有机结合，才能开发出被市场接受和消费者喜爱的新产品。

5 大豆脱腥：化“腥”为“香”

豆浆的口感对消费者的选择影响很大。目前阻碍豆浆市场发展的一个重要因素是豆浆中的涩感，喜欢的人称之为豆香味，而不喜欢的人则称其为豆腥味。豆腥味是影响大豆食品消费的一个主要障碍之一。西方人、日本人及印度人很讨厌豆腥味。从60年代开始，国内外对豆腥味及防止其产生进行了许多探索。

以往，为了将这种豆腥味掩盖，一般会使用调制的方法，即加入一些风味物质做成花色豆浆，在目前市场上现有的调制豆浆产品中，仅有麦香味、黑芝麻味和玉米味等为数不多的口味，消费者接受度较高，而其他诸如巧克力味、香草味、草莓味等口味花色豆浆，既没有做到掩蔽修饰豆腥味，也没有凸现出调制的香型口感。甜味或者酸味对缓解豆腥味有一定作用，而不是去除豆腥味。香精、香料均有挥发性，他们的效果也是局部的、暂时的。要去除大豆豆腥味，关键是抑制大豆中脂肪氧化酶的活性或使其失去活性。

大豆脱腥的方法很多，现总结如下。

（1）物理法脱腥，包括加热法、溶剂法、蒸馏法等方法。加热法可使大豆中的酶类发生热变性（钝化）而失去活性。溶剂法对于脱腥有一定的作用，但会造成蛋白质的流失。蒸馏法是在减压蒸馏过程中，使产生豆腥味的挥发性物质被除去。

（2）化学法脱腥，其原理是使不良气味成分或助氧化剂与药剂发生反应，以除去豆腥味。

（3）酶法脱腥，使用醇脱氢酶，醛脱氢酶作用于乙醇、乙醛等腥味物质，蛋白合成酶，可把小分子氨基酸、小肽合成大分子蛋白质，去除苦涩味。还可用羧肽酶，从肽的末端位切去氨基酸可消除苦味。

（4）微波处理法，脱腥的关键是在破碎之前钝化脂肪氧化酶的活性，加热能使其丧失催化不饱和脂肪酸被氧化的能力，但加热时间过长又会出现大豆蛋白溶解性差、大豆利用率低的现象。采用微波处理能避免由于加热对大豆营养物质的过度破坏。

（5）乳酸发酵法去豆腥味的关键有2点：一是豆浆需经乳酸发酵；二是将发酵的豆浆在减压条件下蒸馏，两步缺一不可。这种豆浆产品还可用来加工豆浆乳酪或组织状蛋白食品。

（6）微生物脱臭法，这是日本最新研究出来的一种脱豆腥味方法，用于豆浆脱臭。他们认为，豆浆臭味的主要成分是由亚油酸氧化成的己醛和乙醇。脱臭方法是使酒曲菌属的丝状菌体增殖成颗粒状，将这种绿球藻状的菌体放入柱中，豆浆通过后可连续脱臭。这种方法还能防止醛类的挥发和豆浆在长期保存过程中出现的氧化和回味现象。

（7）依利诺大学法是在室温条件下，将大豆放在pH7.5～8.5的碱水中浸泡4～10 h，加热20～40min，使脂肪氧化酶失去活性。然后加水，粉碎、均质制成无豆腥味的产品。

（8）郭惠二法和康乃尔法合并法是将大豆浸渍后，先在80℃左右的温度中处理数分钟，趁热用沸水磨豆，经煮沸过滤。制成无豆腥味豆浆，再添加香料等。

6 改善风味的重要工序——真空脱臭

在豆浆的生产过程中，脱腥和乳液稳定是极其重要的，除了加热钝化脂肪氧化酶外，生产中还有一道重要的改善风味的工序，即真空脱臭。

由于在豆浆的生产过程中，尽管采取了一系列的灭酶办法，但豆浆中仍然不可避免的含有一些异味成分，他们有大豆本身带进的，也有在磨浆等加工工序中产生的。真空脱臭的作用就是要最大限度地消除豆浆中的异味物质。

真空脱臭工序分2步完成：首先是利用高压蒸汽（压力600MPa）将豆浆加热到140～150℃，然后将热浆体迅速导入真空冷却室，对过热的豆浆抽真空，降低豆浆温度至70～80℃左右。有资料表明经真空脱臭后的豆浆，能够与各种赋香剂很好地调和易于加香，所以一般的工序采用先脱臭后调香。据了解，目前国内外已有专用的豆浆真空脱臭设备。

总之，去除豆腥味的方法有多种，但因为大豆中的豆腥物质很复杂，他们与大豆蛋白质或脂肪结合，因此要彻底脱腥依旧是豆浆企业的研究重点。同时，在如今崇尚天然的消费趋势下，改善豆浆的口感已成为豆浆生产企业面临的重要任务。

7 UHT——超高温短时间连续杀菌

从生产卫生角度看，豆浆中含有大量杂菌，是在生产过程中遭到严重污染或有较长时间繁殖生长的结果，是产品不合格的标志。因此，豆浆的热杀菌是必须进行的；但为了保证豆浆的风味质量，杀菌温度和时间必须选择好。高温长时间杀菌会促进美拉德反应，不但使豆浆的营养损失，而且颜色不良，风味劣化，严重时添加剂失效，豆浆稳定性下降。

如何既达到杀菌目的又能使豆浆满足人们的营养和风味要求，需要根据产品特点选择杀菌方法。常用的热杀菌方法有以下几种。

7.1 低温长时间杀菌法（LTLT）

该法即沿用已久的巴氏杀菌法，通常是把豆浆加热到60～70℃保持30min，故又称保持式杀菌法。这种杀菌方法可杀死全部致病菌，但其杀菌效果一般只能达到99%以内，对嗜热性细菌以及孢子等不易杀死，部分乳酸菌也能残留下来。

7.2 高温短时间杀菌法（HTST）

这是快速巴氏杀菌法，采用80～85℃、10～15 s，或75～78℃、15～40 s的杀菌方法，其杀菌效果优于低温长时间的方法，而且对豆浆成分的破坏少，但也不能杀死全部微生物，目的是为了除去致病菌。

以上2种方法杀菌的豆浆一般称为消毒豆浆。有生产和销售鲜牛奶条件的企业，可以生产消毒豆浆。合格的消毒豆浆在常温下（20℃）也只能存放1 d（24 h），有低温（4～8℃）条件下贮存，可存放3～5 d，因此，消毒豆浆必须是以销定产，当天生产，当天销完。出厂之前，一定要放在冷藏（5～10℃）库内。

7.3 高温保持灭菌法

此方法的灭菌温度为121℃，蒸汽压力为0.14 MPa，灭菌时间为20～30 min（包装豆浆），此法所获得的产品是商业无菌的，即达到不含毒素、不含致病菌、不含在正常的储存和配送条件下有繁殖能力的微生物。因此，其贮存和运输销售不需要冷藏。

7.4 超高温瞬间（UHT）灭菌法

此方法的灭菌温度为138～150℃，蒸汽压力为0.5MPa，灭菌时间只需数秒钟。超高温灭菌是通过短暂高强度的加热使产品达到商业无菌程度。

后2种方法都是高温加压杀菌法，又称蒸汽灭菌法，其特点是可把微生物全部杀死，如果与无菌包装结合，或者在包装之后连同包装物一起杀菌，即生产出无菌豆浆，选择隔绝性好的包装材料，可以在常温下保存3～6个月甚至更长，不会发生酸败变质现象。

超高温短时间连续杀菌（UHT）必须确定是在整个高温阶段的短时间，而不是在最高温度这一点上的短时间。因此，在设备选择上，要能够使豆浆在瞬间把温度提高到最高杀菌温度，杀菌结束又能刹那间把温度降到间接和直接加热两种类型。据报道，使用蒸汽直接加热的方法，一般是先把豆浆预热到70℃以上，再与高温水蒸汽瞬间混合，把豆浆温度提高到工艺杀菌要求。达到时间后，立即吸入真空罐闪蒸。由于蒸发吸热，在极短的时间内就使豆浆温度降到85℃以下，并且把混入豆浆的冷凝水蒸发出去，同时可有效地除去豆浆中的不良风味。这是迄今最有效的豆浆杀菌和脱臭结合的方法。也是近年来在豆浆生产中日渐采用的方法，但由于UHT灭菌、无菌灌装技术生产的铝塑纸盒包装豆浆，市场上还不多见，且包装成本过高，还需要一定的消费市场培育时间。

8 生产豆浆的典型设备

豆浆的原料大致分为大豆和水两部分，看起来很单纯。正因为如此，如何做出美味的豆浆就要动脑筋了。现就制造机械的要点加以说明。

8.1 大豆前处理设备

大豆前处理的主要设备包括：原料输送设备、原料筛选设备、原料计量器具、洗料设备及原料浸泡设备。

洗涤方法之一是水洗。把大豆连续地送进水槽，在洗涤的同时，用流动的水利用大豆的比重，把小石头除掉。洗涤水采用溢流方式，不断补充新水。

还有不用水的干式大豆研磨方式。用柔软的海绵或布制研磨材料，通过滚动大豆，研磨大豆的表面，从而去除泥和菌。去除率可达95%以上。这种方式比起用磨石反转研磨方式来，优点是不损伤大豆，加上风力集尘，非常干净。而且可以减轻污水处理的负担。设备投资虽然高一些，但是运行成本和卫生管理方面有所得分。

在大工厂，可以看到，浸泡槽后面连接洗涤、研磨设备，再配上去石机，一直把大豆输送到升降机和筒仓的搬送（气体输送）流水线。

在中大型企业，大多使用的是“大豆洗净流送成套设备”。这个系统设置在粮仓和浸泡槽之间，把原料进行彻底洗净，抑制初发菌数量，节水效果也较好。

8.2 制浆设备

制浆成套设备的特点是，从磨碎到过滤作为一连串的工序进行控制。在一个总控制台上，根据所要生产的豆浆的种类和数量，设置给水、煮沸温度、时间和消泡剂的添加，然后由机器自动完成这一系列作业。最近有的还实现了电脑控制，使操作变得更加简单。成套设备的处理能力一般是指煮锅（蒸煮罐）的处理大豆的能力。有的设备还可以不用消泡剂。

下面就构成这个成套设备的磨碎、煮沸和过滤各个机器设备进行说明。

8.2.1 磨浆机磨浆的过程是用两片磨石（在钢制的圆盘上喷涂金刚砂），使其中一块旋转来进行磨碎。对于磨石沟槽的花纹和磨石的间隙，各机器生产厂家都各有千秋。磨浆机的气孔由于容易沾上豆浆和豆渣，成为细菌繁殖的温床，所以要经常清洗，保持清洁。有的设备采用了无气孔结构的磨石。材质方面，也有使用陶瓷材料的。全不锈钢结构的设备磨出来的豆浆是一样的。此外还有使用电动石臼的。特点是转速低。虽然效率不高，但是厂家强调其味道好。

8.2.2 煮锅（蒸煮罐）这是制浆系统的核心设备。其类型大致可以分为批处理式和连续处理式2种。批处理式是一锅一锅地煮，锅的形状有圆柱形和球形。也有把磨浆机、料斗和煮锅都放在一个架台内，作成很紧凑的小型成套设备。在此基础上，把煮锅增加到两个、三个，使其连续运行，从而提高整体设备的生产能力。

煮锅又分为内部蒸汽向外排放的开放式和不开放的密闭式2种。为了避免煮浆不均，生浆的均匀受热很重要。这就要想办法使生浆产生很好的对流，或是使用搅拌装置，使热量均匀的传到每一个角落。

8.2.3 连续煮锅连续式的煮锅是把流动着的生浆进行蒸煮。在煮锅的一侧有生浆流入，另一侧有煮好的豆浆流出。

连续煮锅也分为把蒸汽直接注入生浆的直接加热方式和用蒸汽或热水把罐体加热的间接加热方式。一般都是采用密闭式的。密闭式的煮锅罐内压力高，所以有利于抑制泡沫的发生。卧式的是用桨叶和螺杆进行搅拌，使生浆的流动顺畅。立式的是用泵把生浆从下面注入，一面蒸煮搅拌，一面把煮浆送往上面的槽子里。

8.2.4 压榨机（过滤机）压榨机有滚筒式、螺杆式、滤布行走式和卧式离心分离式等。滚筒式是通过带筛网的筒和橡胶辊对豆浆进行挤压过滤。这个方式可以通过把筛网作得很细，省去细渣去除设备。滤布行走式是在滤布和辊子之间加压过滤。还有单独的细渣去除设备，配合压榨机使用，可以把细渣去除的很干净。

现在螺杆式压榨过滤机开始流行。主要理由是压榨效率可高达70%（豆渣的含水率）。这样不仅可以提高豆浆的得率，而且可以把他组合到成套设备里面，在压榨时没有飞沫四溅，改善车间的卫生条件。选用什麽样的压榨设备，要根据最终商品的味道、个性的要求以及和整个生产线的合理搭配来选择。

8.3 均质设备

均质机的作用主要是使物料中的固体颗粒及脂肪球变小；使物料均匀混合；其乳化稳定性增加；豆乳的组织细腻；此外，使物料输送到另一容器，起到物料泵的作用。均质机按构造不同，可分为高压均质机、离心均质机、超声波均质机等。目前豆乳与豆乳粉生产生产常用的均质机为高压均质机。

高压均质机一般采用箱式结构。主要是由产生高压的高压泵和起到均质作用的均质阀组成。高压泵采用柱塞泵，往复运动的柱塞以及进液阀和排出阀组成。

从豆浆生产工艺流程安排上来讲，均质可以放在杀菌之前，也可以放在杀菌之后，两种安排各有利弊。均质在杀菌前，杀菌后能在一定程度上破坏均质效果，易出现“油线”。但采用这个工艺由于杀菌后的污染机会减少了，贮存的安全性较高。经过均质的豆乳再进入杀菌机不易结垢。若将均质放在杀菌之后，则情况刚好相反。

8.4 杀菌设备

立式杀菌锅属加压间歇式杀菌设备。不盖锅盖，也可用于常压间歇杀菌。目前，是国内中小型生产厂普遍采用的杀菌设备之一。

超高温瞬时灭菌（UHT）设备主要由预热器、杀菌器、冷却器、均质机和原地清洗设备（CIP）组成。流体食品由泵和均质机连续输送进行预热、杀菌、冷却加工并送到无菌包装机包装，工艺程序和参数全部为自动控制。CIP设备则在设备开机前和关机后对全套设备包括管路、泵和包装机进行程序控制清洗，保证设备无菌运转。

间接UHT杀菌加热介质蒸汽或热水和豆浆通过换热的方式加热。在杀菌温度137～140℃下，保温4～15 s。有板式和管式UHT系统。其优点是工艺简单，投资小，运行成本低。缺点是换热器的表面易结垢，尤其在高温段。

直接UHT杀菌系统是豆浆先通过换热器加热到80℃左右，然后豆浆与蒸汽直接接触，瞬间温度升高到杀菌温度137～140℃，保温4～15 s。由于蒸汽与产品接触换热，冷凝成水，产品被稀释。所以杀菌后的豆浆进入真空装置，发生闪蒸，除去等量的水分。蒸汽凝结和闪蒸破环了蛋白质和脂肪的稳定性。为了消除这一影响，一般设置无菌均质机，均值压力20～25MPa/5MPa。在闪蒸过程中，不仅除去了水分，而且除去了一些挥发性物质和氧气。

直接UHT杀菌系统的优点是传热快，产品中化学变化小；比较少的产品结垢；产品中的氧气含量低，提高产品的维生素的稳定性，以及减少储存期内由氧化引起的味道变化。