己内酰胺技术进展与市场分析（下）

钱伯章

化工市场

己内酰胺技术进展与市场分析（下）

钱伯章

2.1.2 供需平衡

近年我国己内酰胺工业发展较快，产能和产量的年均增长率都保持在20%以上。2011年我国己内酰胺年生产能力为59.5万t，产量达53.7万t，开工率为92%。随着我国经济的快速发展，对己内酰胺的需求也逐年上升，大量依赖进口，我国在2003～2008年对进口己内酰胺实施了反倾销，又在2010年开始第二次反倾销，2011年1月24日，我国商务部又发布《关于对原产于欧盟和美国的进口己内酰胺反倾销调查的初步裁定》，决定自2011年1月25日起，对进口自欧盟和美国的己内酰胺（CPL）征收4.3%～25.5%的保证金，这是近年聚酰胺产业继己二酸、PA66切片、PA6切片后的又一次主要原料的反倾销，对国内CPL市场和尼龙6及相关行业产生巨大影响。但在下游需求市场的支撑下，我国己内酰胺进口量依然没有减少，自给率一直低于50%，表4列出2005～2013年我国己内酰胺的供需平衡情况。

表42005 ～2013年我国己内酰胺的供需平衡情况万t

2.1.3 需求结构

己内酰胺通过缩聚反应生成尼龙6（PA6），可用于生产纤维、工程塑料和薄膜。与世界PA6消费领域相比，我国PA6主要用于纺丝，在工程塑料和薄膜方面的应用仅占19%，与世界平均水平还有很大差距，而西欧、美国、日本等国的工程塑料及薄膜用途都在50%以上。随着我国市场经济与世界逐步接轨，预计今后几年PA6工程塑料将保持较高的增长率，将对己内酰胺的消费形成有力的拉动作用。

（1）PA6切片

近年我国PA6聚合产业发生很大的变化，行业结构、企业规模都发生了很大变化，很多规模小、消耗高的装置被淘汰，取而代之的是日产200～300 t的国产聚合装置，生产已开始向大型化、低消耗、高质量发展，产能利用率大幅度提高。聚合技术的国产化吸引了很多新生力量加入到PA6聚合生产，如福建晋江科技20万t/a、长乐力恒10万t/a、三鼎集团12万t/a聚合装置均于2012年投产。2012年我国PA6聚合产能超过180万t/a，仅按开工率70%计，则需要己内酰胺126万t，将会使我国己内酰胺的供应缺口进一步加大。

（2）锦纶纤维

尽管世界PA纤维生产消费不断下降，我国锦纶纤维仍然保持着较高的增长态势，生产量、消费量、出口量同步增长。随着我国PA聚合和纺丝装置产能的增加、生产技术的提高，产品质量和性能不断提升，逐步取代进口产品，使锦纶长丝的进口量减少、出口增加，反映了我国PA行业实力的增强以及国内锦纶市场的发展潜力，2006～2012年我国锦纶纤维供需情况见表5。

2011年我国锦纶产量为159.0万t，同比增长约9.4%，其中锦纶6消耗己内酰胺约93.0万t，约占我国己内酰胺总消费量的80.0%。今后几年，我国锦纶行业还将保持较快的增长速度，其中帘子线的需求将成为拉动纤维用己内酰胺的主要动力。预计2015年，尼龙6纤维对己内酰胺的需求量将达到约120.0万t。

表52006 ～2012年我国锦纶供需状况万t

（3）PA工程塑料

近年来，随着汽车、电子机械等行业的发展，带动了我国PA工程塑料的快速增长，年均增长率保持两位数，见表6。工程塑料消费量从2002年的13.8万t左右增长至2011年的48.9万t，增长了200%。

我国快速发展的汽车工业将成为PA工程塑料的最大消费市场，目前奥迪A4、A5，宝马X3等汽车PA用量均在2%以上，每辆车约在8 kg以上，按国内1300万辆计算约消耗PA 10万t以上。另外PA工程塑料在电子电器、交通运输、机械、国防等领域也有着很大的应用空间。但我国PA工程塑料企业普遍规模较小、品种较单一，与众多世界知名企业如巴斯夫、罗地亚、帝斯曼、杜邦、科氏、阿科玛、朗讯等PA工程塑料企业相比还有很大差距。

表62006 ～2012年我国PA工程塑料消费量统计万t

我国非纤用尼龙6主要用途有一般民用塑料（主要指棕丝及渔网丝）、工程塑料（主要指汽车、电器行业用铸塑模件）以及双向拉伸尼龙膜。2011年我国非纤维尼龙6消耗己内酰胺约为20.0万t，约占我国己内酰胺总消费量的17.0%。2015年前，我国非纤用尼龙6对己内酰胺的需求将以较快的速度增长，其中工程塑料用尼龙6增长最为明显。预计到2015年，非纤用途对己内酰胺的需求量将达到约25.0万t，加上在其他方面的需求量，预计我国对己内酰胺的总需求量将达到150.0万t，而届时产能将超过220.0万t/a，产能完全可以满足国内实际生产的需求，今后新建或扩建装置应该慎重。

2.2 新建与扩产态势

为扶持国内己内酰胺产业规模化发展，国家发改委在《产业结构调整指导目录》中将大型己内酰胺生产技术开发和成套设备制造列为鼓励类发展产业，将10万t/a及以上规模的己内酰胺生产装置建设列入国家重点鼓励发展的产业和产品。

业内人士认为，由于己内酰胺生产过程复杂、技术含量高，决定了国内企业只有依靠科技进步、提高产品质量、降低生产成本、提高核心竞争力，才能把握市场发展的主动权。

虽然近年来国内工程塑料行业发展迅猛，对己内酰胺需求的年均增速超过10%，但由于该行业高端领域基本被国外进口产品把持，国内企业缺乏必要的技术开发和投入，技术严重依赖国外引进，装置规模偏小，竞争力差，无法满足市场日益增长的需求。不过，经过多年的实践和积累，国内己内酰胺产业已面临重要的发展机遇，尤其是国产化技术取得实质性突破。中国石化在巴陵分公司苯法己内酰胺技术的基础上，成功开发了环己酮氨肟化制备环己酮肟等技术，缩短了工艺路线，降低了操作难度，减少了环境污染，并大大降低了生产成本；在石家庄化纤公司甲苯法己内酰胺技术的基础上，开发了己内酰胺加氢精制新技术，大大降低了生产成本。另外，基于无硫铵副产的气相重排技术、甲苯法反应优化技术、非均相肟化技术等都面临技术突破，将提高我国成套己内酰胺技术的竞争优势，为国内己内酰胺产业发展奠定技术基础。

利润丰厚的己内酰胺吸引了越来越多的厂商前来“淘金”。随着国内市场需求增长及自主技术的成功开发，很多企业纷纷提出兴建己内酰胺装置的计划，引发国内兴建己内酰胺的高潮。2012～2015年中国有一批新增产能将陆续投产，如山东海力（10万t/a）、巴陵石化（10万t/a）、南京帝斯曼（20万t/a）、山东洪业（10万t/a）和浙江恒逸（20万t/a）等。在建项目（包括浙江恒逸20万t/a已于2012年4月试车）如包括计划中项目在内，总计高达358.5万t/a。近期计划建设或扩产己内酰胺装置见表7。不过，业内人士指出，在聚酯替代品和产能扩张过快的双重威胁下，己内酰胺的高盈利恐怕难以维持。统计数据显示，2012年国内确定投产的己内酰胺产能中，仅一季度就有40万t/a，三季度为20万t/a，2013年为30万t/a。不仅如此，最近鲁西化工、中国化学、兰花科创等上市公司也纷纷发布了各自20万t/a己内酰胺新项目的公告。

表7 国内己内酰胺拟建和扩能装置万t/a

“十二五”期间，我国将有多套新建或扩建己内酰胺生产装置建成投产。如果这些项目中有一半能够按照计划实施，则预计到2015年年底，我国己内酰胺的总产能将超过220万t/a，成为世界最重要的己内酰胺生产国家。

如果这些装置全部建成，预计到2014年和2015年新增己内酰胺能力将分別高达170万t/a和近200万t/a，将使我国己内酰胺总产能分別达到228万t/a和258万t/a，比2011年59.5产能翻了三倍和四倍，将大大超过2014年和2015年国内预计的需求量160万t和180万t。

由于技术成熟，市场缺口大，我国己内酰胺行业正处于产业规模快速增长的黄金时期，拟、扩建计划接连浮出水面。但跃跃欲试的企业亦应综合考虑原料、工艺、公用工程配套水平、目标市场等综合因素，切忌一哄而上，避免恶性竞争。

3 分析和建议

业内人士指出，在聚酯替代品和产能扩张过快的双重威胁下，己内酰胺的高盈利恐怕难以长久维持。此轮己内酰胺建设的高潮，将改变我国己内酰胺产能严重不足、产量不能满足市场需求、自给率低的现状。随着未来新建装置产能的释放，行业盈利空间将下降、市场竞争将进一步激化，产业结构调整势在必行。

我国己内酰胺生产布局不平衡，生产企业远离主要消费地区与企业，主要PA用户每年均需大量进口己内酰胺及切片产品，若将己内酰胺装置建于靠近中下游产品的福建、广东、江浙等地，有利于采用液体输送，降低下游企业的生产成本，提升行业的竞争力。

今后应大力扶持新技术的开发和应用，并应用成套新技术建设己内酰胺生产基地。目前，中国石化巴陵石化和石科院共同开发了己内酰胺绿色组合新工艺，不但可以缩短工艺路线，降低操作难度，减少环境污染，且可以大大降低生产成本。另外，中国石化南京化学工业公司研究院开发了具有自主知识产权的DH021型环己醇脱氢制环己酮催化剂和NCH1-1型铂系苯加氢制环己烷催化剂，并分别进行了工业化和工业侧线试验，主要性能指标均达到国外同类催化剂产品的先进水平。另外中国石化石家庄化纤有限责任公司等单位开发出的“六氢苯甲酸-环己酮肟联产CPL组合新工艺”也具有很好的应用前景。我国应在积极开发新工艺的同时，将这些新技术尽快应用在工业生产装置上，以逐步替代进口工艺与催化剂。

我国己内酰胺成套技术的开发成功为装置建设奠定了坚实的基础，但同时也应当加强知识产权保护，避免盲目投资；应当加大煤化工来源己内酰胺生产工艺、苯部分加氢等先进技术的开发力度，降低油价波动的影响，降低生产能耗和物耗，提高己内酰胺产品的竞争力和装置的技术经济水平。

我国己内酰胺发展前景广阔。近年来，我国PA纤维产业保持高速增长，生产量、消费量、出口量同步增长，目前我国PA工程塑料及薄膜消费比例仅占总PA用量的19%，远远低于世界平均及发达国家水平，己内酰胺在PA工程塑料方面的应用具有巨大的发展空间。

应加快发展上游己内酰胺产业，限制发展中游锦纶聚合纺丝能力，鼓励下游锦纶纺织品及服装产业的发展，以尽快转变我国锦纶行业不合理的产业链结构。应扶持下游新产品的开发与应用，尼龙6纤维产品的应用领域将会不断扩大，很多产品应用前景看好，尼龙6差别化纤维前途无限，以其为原料的安全网、安全带、箱包布等发展潜力巨大。目前国外尼龙6新产品开发已经先行一步，国内大部分高性能、差别化的尼龙6产品市场均被国外企业占领。有关部门要扶持、组织技术开发能力强的尼龙6企业与科研部门合作，进行技术攻关，联合开发能顶替进口尼龙6的新产品，提高国内尼龙6制品的市场占有率，寻求尼龙6纤维新的应用领域，扩大国内己内酰胺的市场容量。

另外，应重新修订己内酰胺不同细分市场的产品标准，制定己内酰胺生产环保标准。巩固反倾销成果，营造国内己内酰胺公平竞争的环境。（续完）

（本栏目编辑：黄云燕）

庄臣集团向实现全球制造业废弃物减排于2016年达到70%的目标稳步迈进

庄臣最近宣布位于巴西的工厂成为公司第八个实现了废弃物零填埋的工厂，此举不仅体现了公司在减少环境足迹方面的持续承诺，也表明公司为实现全球制造业废弃物减排于2016年达到70%的目标稳步迈进。在2000～2012年间，庄臣全球制造业废弃物减排已达62%（与产量的比率）。

庄臣全球第八家实现零填埋的工厂位于巴西玛瑙斯市，过去几年间，该工厂实施了一系列举措来提高废弃物循环利用率，比如减少包装以及扩大环境教育的普及面等。庄臣另外七个实现零填埋的工厂遍布全球多个国家，其中中国有两个工厂，巴基斯坦、荷兰、美国、波兰和加拿大各一个。2012年全年，全球共有10个庄臣工厂实现了废弃物循环利用率达到90%以上。

“每个人都试图在自己的家中以及所生活的社区里尽可能减少产生的废弃物的总量，同时也在努力提高废弃物或垃圾的循环利用率，庄臣公司致力于帮助大家一起努力，我们选用创新及可量化的方法来减少公司的环境足迹。”庄臣全球首席可持续发展官Kelly M. Semrau女士表示，“减少废弃物，实现零填埋——这在我们的经营战略中一直占有举足轻重的位置，只有坚定这样的信念，才能帮助庄臣公司继续发挥创新能力，用最可持续的方法生产更优质的产品。”

庄臣希望其全球的每一个工厂共同实践减少废弃物排放，在公司稳步向这一目标前进的同时，庄臣也致力于减少垃圾填埋场总量。通过在全球办公室及工厂上下灌输可持续发展的理念，从而改变行为方式，庄臣将可持续发展的环保理念形成自己的公司文化，不断鼓励和培养员工探索创新和可量化的废弃物减排的方法。

位于中国上海的庄臣工厂垃圾处理率高达98%。早在1998年，工厂就领先实现了“零填埋”目标。中国员工在分析了生产容器，标签及替代物的成分后，已经摸索出了各种能够有效减少废弃物的解决方案；庄臣上海工厂设立了可持续减少废弃物的目标，建立了废弃物减少排放优先次序系统。此外，工厂还大幅提高了废弃物再利用量，仅在2012～2013年期间公司内部的废弃物再利用就达到765 t，相当于减少了2 450 t的温室气体排放。不仅在公司内部，庄臣中国也积极将实践拓展到所处的社区，比如公司参与浦东金桥社区的“再生资源平台”废弃物循环利用活动，循环再利用总量达到了1 495 t，在其网站上循环回用量达到第二，公司因此被政府评为“可持续发展五星级企业”。

（Grace）