降低转油站能耗浅析

吴长庆（大庆油田有限责任公司第五采油厂）

X号中转站投产于1991年7月，总占地面积5363 m2，其中建筑面积507.84 m2，设计规模为6750 t/d，主要担负XX队X口油井所产原油的计量和外输任务，并担负XX队油井掺水任务、洗井任务、并将含水原油及湿气输送至杏四联合站，将加热加压后的热水输送至各单井。站内共有各类机泵23台，压力容器7座。通过扩大停掺水规模等措施，取得了较好的节气效果。

1 工艺流程

转油站采用分离缓冲游离水脱除器进行气、油、水分离，分离后的油经过输油泵加压以及计量后输至杏四联合站，游离水放出作为本站供热用污水，即供站外系统油井掺水和热洗供水，分离出的伴生气计量后自压至杏四联合站。站内燃料气为联合站返输干气，当干气不能保证时也可烧本站自产湿气。

1）油系统：

计量间来液阀组→调油阀→游离水脱除器→外输泵→流量计→外输杏四联合站。

2）天然气系统：

游离水脱除器→除油器→天然气计量→（加热炉、外输X联合站）。

3）掺水系统：

游离水脱除器污水→掺水炉→掺水泵→流量计→计量阀组间。

4）热洗系统：

游离水脱除器污水→热洗炉→热洗泵→流量计→计量阀组间。

2 设备明细

机泵明细见表1。

表1 机泵明细

3 能耗分析

转油站能耗主要是两个方面，一是热能，即加热炉的供热和热损失部分；二是电能，即供外输液能和克服沿程阻力的能耗。要降低转油站能耗需从这两方面入手。转油站能耗分析流程见图1。

通过分析我们认为现有条件下，节约能耗的最好办法就是减少点炉和掺水泵的运行时间，我们采取以下措施：

1）减少点炉时间。进入5月开始停炉进行常温输送，比去年提前1个月，每月只在热洗周期内点炉，而且尽可能缩短热洗天数，由5天控制在3天之内，减少天然气消耗，与2011年上半年相比节约天然气69 050m3。

图1 转油站能耗分析流程图

2）扩大停掺水规模。根据以往停掺水的经验，扩大停掺水规模，对15 t以下的双管流程单井都实施季节性停掺水，今年季节性停掺水井数为100口井，占全队总井数的61.7%，比去年季节性停掺水井数多50口井。规定可掺水单井掺水量不能超过10m3/d，环井中的每口单井也不能超过10m3/d[1]。

3）变频器的使用。因外输泵和掺水泵日处理量超过日生产量，造成电动机有功功率的多余消耗，2011年初联合站油泵和水泵安装了变频器，解决了这样的问题。

4）采取措施降低管线回压。由于停掺水的执行，管线回压必然上升，不仅会造成泵的负荷上升，消耗更多的电量，而且给正常生产造成困难。对于单井回压升高的情况，做到密切观察，摸索规律，及时冲洗管线，保证停掺水的执行。

5）改造采暖系统。在冬季时泵房、阀组间内由于输送的都是高温液体，根据实际测量温度，不需要供暖就可以保证室内温度。所以拆除泵房、阀组间内采暖设施不影响正常生产，而且降低能耗[2]。

2012年1—6月与2011年1—6月生产能耗数据见表2。

2012年1—6月与2011年1—6月吨液耗气对比见图2。

图2 2012年1—6月与2011年1—6月吨液耗气对比

表2 2012年1-6月与2011年1-6月生产能耗数据情况

2012年1—6月与2011年1—6月输液单耗对比见图3。

图3 2012年1—6月与2011年1—6月输液单耗对比

4 结论

1）对于转油站能耗系统，加强分析，找出能耗高点，制定合理的解决方法。

2）加热炉做为转油站内的高耗能设备，更应该提高加热炉的效率，如更换燃烧器，加装保温材料等。

3）部分油井管线使用年限长，内壁结垢严重，造成停掺水后，回压上升高，管线冲洗周期短，而且易造成穿孔。应更换管线。

[1]万仁涛.采油工程手册[M].北京:石油工业出版社,2000:56-58.

[2]高敬德.电动机及电力拖动[M].北京:石油工业出版社,2001:37-38.