精益管理在企业班组建设中的应用

文/郑兵兵

精益管理最早起源于日本丰田公司，是得到现代企业普遍肯定和认同的先进管理手段和方法。由于精益管理具有相对易于掌握、适用性强、紧贴企业生产经营活动等特点和优势，在企业管理中具有广泛的应用前景。精益管理在企业班组建设中的应用，能够帮助企业不断改进提升班组管理水平，夯实发展基础，为企业实现持续、稳定、协调、健康发展提供有力支撑。

转变班组管理思想

班组作为企业的基层组织，其主要职责不是决策，而是执行、实施企业（车间）下达提出的各项指令和任务，班组管理的这一基本特性，决定了班组建设活动与精益管理具有高度的一致性。精益管理对转变班组管理思想的影响主要反映在三个方面。

——强化班组过程管控 传统班组管理存在重结果、轻过程的管理倾向，由于对过程管控重视不够，最终导致班组管理难以取得应有成效。精益管理既重视结果管理，更重视过程管理，尤其强调管理过程的精简、顺畅、平稳和高效运行，在班组建设中引入精益管理，能够增强班组管理的可控性、预见性和有效性，实现过程和结果管理紧密结合，为班组顺利实现各项生产经营任务提供有效保障。

——增强班组管理系统性 传统班组管理往往是头痛医头、脚痛医脚，一旦班组运行出现故障，班组长和员工忙于查找原因，疲于救火。精益管理本身更多的是着眼于系统性的解决问题，做到防患于未然。比如，精益管理要求班组系统地推进5S基础管理、实施全员设备维护、降低八大浪费、精简无价值活动、加强质量管理、提高员工业务技能和素养等。这些措施本身就为班组系统性的解决预防各类问题、事故发生创造了良好条件。

——重视班组细节管理 班组工作严细实的特性，决定了细节管理在班组建设中具有十分重要的现实意义和作用。细节管理看似简单，却常常需要班组员工兢兢业业、一丝不苟，甚至全身心的长期付出。精益管理遵循“关注顾客，追求完美”基本原则，在班组管理中引入精益管理，要求班组员工必须从我做起，从工作中的每一个细节做起，在细节管理上狠下功夫。在班组的管理活动中，再细微的差异、再简单的手段和方法，包括班组员工拥有的看似不起眼的一个个小窍门、小发明、小方法，只要能够把它们运用发挥到极致，就能够成为班组加强管理的绝招。

优化班组生产流程

流程是决定班组管理效率的关键。班组生产流程一般是采用工艺、设备、制度、规程等形式进行固化，由班组组织贯彻落实。优化重组班组生产流程对电子、通信、汽车、机械等连续性强、拥有多道加工工序的行业企业班组具有重要实用价值。

——减少无价值流程活动 当前，国内不少加工制造企业从原料进厂到生产出合格产品，能够创造价值的时间占原料进厂到加工出产品总耗费时间的比例不到10%，有的甚至更低。由于流程设置不合理，导致大量资源无效劳动和时间浪费。企业班组可以借助价值分析，开展流程价值判定活动，通过将流程分为有价值活动和无价值活动，采取消除、减少无价值活动，合并重组工艺流程，缩简流程运行周期等措施，逐步建立精简、高效的班组业务流程，提升班组运转效率。

——保持流程均衡运行 流程运行的均衡性是指流程保持平稳运行的能力，是衡量流程优化程度的重要指标之一。班组流程运行不均衡，就可能导致流程各环节忙闲不均，资源配置使用效率低，并严重影响到流程平稳运行。用精益管理优化班组生产流程，能够帮助班组通过工序能力分析，实现班组人、财、物资源合理配置，做到上下工序之间能力匹配，生产节奏步调一致，保持班组流程平稳有序运行。

——实现拉动式生产 当前，国内企业比较常见的生产方式是由生产计划部门制定下达生产计划，从前道生产工序推动后道工序组织开展生产活动。另外一种方式是根据市场需求由后道生产工序拉动前道工序组织开展生产活动。由前向后推的生产方式，各个生产单元之间相对独立，容易发生责任推诿、扯皮事件。拉式生产是由下道生产工序向上道工序就产品品种、数量、质量、交货时间提出明确要求，管理责任明确，组织运行方式高效。由后向前拉的生产方式，能够形成管理倒逼机制，增强班组员工责任心和紧迫感，广泛使用看板管理等先进手段，促进上下班组之间、上下工序之间沟通交流，实现资源高效协同，更好地适应企业多品种、少批量、高质量、快交货和敏捷制造的要求。

降低班组资源浪费

降低浪费是精益管理的重要功能之一。班组作为企业的基层经济组织，同样必须高度重视成本控制、投入产出，力求用最小的投入获得最大的产出和收益。精益管理将企业浪费分为8个类型，分别是生产过剩、等待、返工、动作、加工、库存、智力、搬运浪费，为班组降低浪费指明了思路和方向。

——生产过剩浪费 班组不按指令生产，自主决定过早或过量生产，导致班组在制品、半成品大量积压，资金占用增加。主要改进措施包括建立班组准时生产制度，减少生产盲目性，做到按需生产。

——等待浪费 班组生产工序之间忙闲不均，导致班组等待工作指令、或下道工序等待上道工序零部件等，形成人员、机器设备等闲置浪费。主要改进措施包括增强生产活动的均衡性，实现平稳生产，减少等待时间。

——返工浪费 班组产品出现缺陷、不合格等质量问题，导致产品返回再加工，后果是增加设备、人工和能源等损耗。主要改进措施包括强化工艺管理，增强员工质量意识，减少产品加工缺陷。

——动作浪费 员工存在过多走动、无价值操作行为习惯等，导致员工体力、精力的浪费，工作效率的降低。主要改进措施包括开展员工动作分析，通过价值判定，减少员工无效走动和操作习惯。

——加工浪费 员工存在与加工过程和精度无关的不必要加工活动，比如过度加工，导致资源消耗增加或产品功能浪费。主要改进措施包括优化重组生产工艺，规范员工操作行为，减少过度加工行为发生。

——库存浪费 班组过度生产、产品质量缺陷等原因，均可能导致在制品、半成品、最终产品积压，企业库存商品过剩。主要改进措施包括优化班组生产管理，加强产品质量控制，减少产品返工行为。

——智力浪费 工作安排不当，人员使用不当，员工的智力和技能没有得到应有发挥。主要改进措施包括用人所长，优化员工配置，形成员工岗位动态流动管理机制。

——搬运浪费 指班组物料或产品运送距离过长，导致物料放置、堆积、搬运浪费。主要改进措施包括优化班组设备工艺布局，精简物流路线，减少物料搬运的数量和距离。

改进班组现场管理

现场管理是班组管理的老大难。但现场管理的难不是难在开展5S活动，而是难在长期坚持，通过现场管理提高班组员工素养，形成良好管理习惯。改进企业班组现场管理，重点应当抓好以下工作：

——改善员工工作、生活环境 5S包括整理、整顿、清扫、清洁、素养五个方面的活动，是班组管理的基础工作。通过长期坚持开展5S活动，可以彻底改变班组现场存在的脏、乱、差、慵、懒、散情况，为班组员工创造良好的工作、休息环境，增强员工的归宿感和自豪感。比如，国内一些企业通过长期坚持推进5S管理，在班组营造出家的温馨感觉，明显增强了班组的凝聚力和向心力。

——实现现场管理可视化 可视化是使用各种规范、简单易懂的标识开展现场管理的有效手段。员工一看到可视化标识，就知道如何遵守、执行现场管理的相关规定。比如，在班组现场对设备维护工具实施形迹化管理、标明设备运行状态、用不同管道颜色表示输送的不同物料、注明管道流向、对消防设施用红线划定警示区域、对现场装载车辆、仪器设施实施定置管理等，可以提高员工管理效率，同时有效减少员工工作失误。

——培育良好素养和习惯 班组开展现场管理的重要目的之一，就是帮助员工形成良好素养和习惯。这些素养和习惯包括员工自觉维护现场管理成果、坚持现场清扫清洁、团队合作、遵章守纪、爱厂如家、及时发现问题解决问题、持续改进班组管理等活动，当员工一旦形成了这些良好素养和习惯，并将其应用到安全、环保、质量、设备、生产等其他专业管理活动中，必然会推动促进班组整体管理水平的改进和提升。

企业班组广泛推广使用精益管理理论和方法，不论是转变班组管理思想、还是优化班组业务流程、降低资源浪费、改善现场管理等，最终将实现班组更加平稳、均衡、有序、安全和高效运行，做到防危杜渐，防患于未然，预防杜绝各类重、特大事故的发生，从而有效改进并提升班组管理效率和效益。