天泽集团：精打细算的节能先锋

文/王乐意 李国涛

走进厂区，道路两旁绿树成荫，清新的空气扑面而来，让人十分惬意；地毯似的草坪，没有浓烟、煤尘、炉灰，一切都显得宁静祥和。这里，就是山西天泽煤化工集团股份公司。该公司董事长贾根柱告诉笔者，公司优美的环境得益于天泽人矢志不渝的节能减排理念。

天泽集团，是在原晋城市第二化肥厂300万元固定资产、300名职工、年产3000吨合成氨规模的基础上，经逐年改革改制、兼并联合、收购重组、新建扩建发展起来的大型煤化工企业。公司现已形成年产120万吨合成氨、200万吨尿素、40万吨甲醇、3万吨甲醛、1.5万吨三聚氰胺和18兆瓦余热发电装机容量的生产能力，年利润6亿多元，是山西省最大的尿素生产企业。

就是这家企业，在今年的石油和化工行业能效领跑者评选活动中，获得了以无烟块煤为原料的合成氨生产企业能效指标第二名的好成绩。围绕节能降耗，天泽集团是如何做的？笔者到这家企业探访，并作了如下记录。

记录之一：一组持续下降的产品能耗数

在天泽集团，笔者拿到了这样一组数字：

201 2年，公司吨氨耗原料煤（实物）1152千克，较上年的1196千克下降44千克，降幅3.68%；吨甲醇耗原料煤（实物）1221千克，较上年的1275千克下降54千克，降幅4.24%；吨尿素耗燃料煤（实物）128千克，较上年的152千克下降24千克，降幅15.79%；吨甲醇耗燃料煤（实物）151千克，较上年的160千克下降9千克，降幅5.63%；吨氨电耗为1255千瓦时，较上年的1289千瓦时下降34千瓦时，降幅2.64%；吨甲醇电耗为1036千瓦时，较上年的1067千瓦时下降31千瓦时，降幅2.91%；吨尿素电耗为184千瓦时，较上年的193千瓦时下降9千瓦时，降幅4.66%。

公司全年共节约原料煤5.11万吨，价值6470万元；节约燃料煤4.2万吨，价值3114万元；节约电5362万千瓦时，价值2252万元。“两煤一电”3项合计节约价值为11836万元。

201 2年，公司吨合成氨综合能耗为1114千克标煤，较上年的1158千克标煤下降44千克标煤，降幅3.8%；公司完成节能量67595吨标煤，超额完成了山西省节能领导组下达的任务。

201 3年1～5月，公司吨合成氨综合能耗为1110千克标煤，较去年同期下降3.9%。

当问到天泽集团主要能耗指标在业内的先进程度如何时，该公司副董事长、总经理马月生告诉笔者，很多指标在国内同行中都是领先的。比如，吨合成氨综合能耗这个指标，2012年该公司为1114千克标煤，较山西省经信委《关于选定山西省部分重点耗能行业产品（工序）能效标杆值的通知》选定的合成氨能效标杆指标1213千克标煤，要低99千克标煤；较国家标准《合成氨单位产品能源消耗限额》（GB21344-2008）中规定的合成氨单位产品能耗限额先进值1500千克标煤，要低386千克标煤。“我们的节能减排步伐始终是坚定的。”马月生说。

记录之二：一道不断求解的节能加减题

节能减排的加减法之说，是董事长贾根柱提出来的。他说：“很多人只知道节能减排前期投入巨大，却不知道节能减排也能产生效益。通过一加一减，节能减排也能成为企业新的利润增长点。天泽集团的‘加减账’，有自己的算法。”

第一个算法：加就是减。增加的是投资，减去的是能耗。近年，公司加大投资，积极采用先进节能工艺和装置技术，不断提高工艺水平，走出了一条资源化、减量化、再利用的节能之路。谈及此，天泽集团总经理助理、技术研发中心主任王翔如数家珍。

首先是新建项目采用节能新技术。如在18万吨/年合成氨、30万吨/年尿素项目中，企业投资1600余万元，采用吹风气余热回收技术，利用造气吹风气、合成氨部分尾气集中回收燃烧，产生蒸汽供造气使用；采用全低温喷水增湿变换工艺和新型氨合成技术，实现合成氨系统的蒸汽自给有余；投资150万元对合成放空气采用膜分离提氢回收利用技术，可回收氢气1800立方米／时，月增产合成氨580吨，年节约标煤6400吨；投资800万元建设脱碳闪蒸气回收节能项目，可回收氢气3200立方米/时，年节约标煤1.13万吨；投资5000万元建设12+6兆瓦余热回收发电项目，在有效减少尾气排放的同时，可实现年发电约4000万千瓦时，节约标煤约14000吨，新增产值约1500万元。

其次是对原有生产系统进行节能改造。企业投资1200万元在化工厂实施了2.7兆帕等压变换变脱改造项目，提高了变换压力与脱碳等压，可减少约30%的二氧化碳气返回压缩机，减少压缩机无用功耗约44千瓦时/吨氨，年可节电约1232万千瓦时，折合标煤4312吨；投资1500万元将化工厂现有的35吨/时链条锅炉改造为循环流化床锅炉，每年可掺烧造气炉渣3.76万吨，使废渣残碳量由25%降至5%以下，烟尘排放由100毫克/立方米降低到50毫克/立方米；采用合同能源管理模式，将循环水系统的水泵叶轮更换成高效能叶轮，将部分循环水风机由电机驱动改为水轮机驱动，年可节电1310万千瓦时，折合标煤4585吨。

污水处理及回用项目是天泽集团节能降耗的又一力作。公司投资6000万元分别在煤气化厂和永丰公司建设两套220万立方米/年污水治理及回用项目，年可削减化学需氧量1280吨，节约一次水338万立方米，在化工生产装置中实现工艺废水零排放。

在化工厂年产10万吨型煤项目车间，笔者见到：大量的粉煤通过皮带输送机源源不断运送到设备里，十几名工人正在紧张工作。据介绍，该项目回收生产原料煤筛下的无烟粉煤，掺混一定比例的粘合剂，挤压成型，并利用锅炉烟道气余热烘干，烘干后可替代无烟块煤作为生产原料。此项目年可节约燃料煤3200吨，吨合成氨生产成本可降低约200元，年可新增利润2000万元。

第二个算法：减就是加。减去的是污染，加上的是效益。天泽集团主动淘汰关停了3万吨/年硝铵装置，并投资11.5亿元对原位于市区的煤气化厂实施易地搬迁改造。搬迁后建设的新装置是国内单系统国产化最大的合成氨、尿素生产装置，也是国内最大的氨醇联合生产装置。在煤气化厂搬迁改造项目中，公司选用了高效环保的循环流化床锅炉，还采用了合成氨、甲醇联合生产，变换、变脱、脱碳等压净化，放空气膜分离提氢，醇烃化工艺等多项节能措施。

贾根柱告诉笔者：“在这次搬迁过程中，天泽失去了很多，比如很多员工失去了在市区工作的便利。但是，我们也收获很多，公司得到全市百万人民的拥护。搬迁既是企业履行社会责任的需要，又是实现跨越发展的良机。”

一加一减，折射出的是天泽集团在节能减排历程中的积极行动。据了解，2012年公司实现利润6.1亿元，其中节能降耗贡献了1.2亿元。这也就是说，该公司利润的近1/5来自于节能降耗。

记录之三：一套行之有效的能效管理法

节能减排是企业的硬杠杠，也是检验管理水平的试金石，关系到企业的生存发展。多年来，天泽集团形成了一套行之有效的全过程节能增效管理法。

公司成立了由一把手任组长的节能降耗领导组，并形成了横管成网、纵管成线的节能管理体系。天泽集团在管理上实行的是“三五五”工作法，即“三定”：定岗、定责、定薪；“五按”：工人按路线、按时间、按标准、按程序、按指令工作；“五干”：工人明白自己应该干什么、怎么干、什么时间干、按什么路线干、干到什么程度。公司还将“三五五”工作法量化为256条执行考核细则，并进行一体化考核，每日公布考核结果，月底兑现奖惩。

每天上午，天泽集团化工厂的大黑板上都会按时张贴当日的考核表，上面详细记录着处罚人员名单及处罚事由、扣分情况。笔者注意到，有职工因循环水浓缩倍数超标被扣分，有职工因氢氮比不达标被扣分。这样的考核办法能得到职工的理解和认可吗？在化工厂工作了5年的小张师傅给出了答案：“只有企业的成本降低了，效益提高了，我们才能得到更多好处，工作才会更踏实。”

事实也是如此。据笔者了解，2012年，天泽集团进一步健全完善内部激励机制，提高节能降耗占员工浮动工资的比重，实行吨氨耗原料煤较考核指标每降低1千克就每人奖励2元的政策。这样把节能降耗指标与职工收入绑在一起，充分调动了全员参与节能降耗的积极性和自觉性。2012年，公司共发放节能专项奖金756.27万元。

“就氮肥企业而言，煤炭是生产的主要原料，占到生产成本的70%以上。因此，抓住煤炭管理，就牵住了节能降本增效的牛鼻子。”这是贾根柱经常讲的一句话。为切实加强煤炭管理，天泽集团严格按照“宁可不买也不降低质量标准，宁可减产也不能以次充好”的采购要求，逐步健全完善了煤炭采购、加工、使用、计量、统计、财务结算、成本核算等一系列管理制度，有效保证了优质原料煤的供应。

为从各个环节上节能降耗，公司还引导全体员工从节约“一度电、一滴水、一滴油、一克煤、一张纸”入手，坚持开展节能降耗、增收节支活动，使“挣下的是钱，省下的也是钱”的理念贯穿到生产经营的每一个环节。公司还积极开展能效对标活动，多次组织干部职工到同行业先进企业学习考察，开展能效对比。通过逐个岗位和逐个工段地找差距、定措施，按照“优质原料、优秀管理、优化操作”的要求，对每一个环节精雕细刻，天泽集团走上了一条良性发展之路。

合成氨生产工艺具有连续性强的特点，如果经常出现无计划停车和故障，必然造成物料的大量浪费。因此，保证生产装置的长周期安全稳定运行就是最大的节能。多年来，天泽集团始终坚持“一安全、二环保、三产量”的方针，严格加强事故管理，实现了生产装置安、稳、长、满、优运行。2012年，该公司3套化肥装置平均安全稳定运行360天，实现了单位产品的原料消耗进一步降低。而科学的管理体制，强化了员工的行为规范，使公司的工艺指标合格率常年达到98.5%以上，设备完好率保持在95%以上，静密封点泄漏率保持在0.5%。以下，主机出力率达到99%以上，最大限度减少了故障停车及减量生产的能源消耗，提高了装置运行效率。

天泽集团认为，节能降耗是一场持久战，他们将以安全环保为前提，以节能降耗为方向，采用新技术、新工艺对现有合成氨装置进行改造提升，力争5年内使合成氨能耗水平达到“三个一千”，即：吨氨入炉原料煤耗1000千克（实物），吨氨电耗1000千瓦时，吨氨综合能耗1000千克标煤，始终保持行业能效领跑者的地位。