重大技术装备国产化30年回顾与思考

文／本刊记者 王思童／

2013年7月12日，是国务院《关于抓紧研制重大技术装备的决定》，也就是110文件颁布三十周年。这三十年来，我国装备制造业取得了令人瞩目的成就，形成了门类齐全、具有相当规模和一定水平的产业体系，装备制造业成为我国经济发展的重要支柱产业。回顾中国重大装备技术30年的发展历程，原国家能源局局长张国宝开宗明义地说，“如果当时没有抓这批重大装备，中国的综合国力到不了今天、整个工业的技术水平也到不了今天。”

我国装备制造虽然产值位居世界首位，但却大而不强，一些重要零部件的发展方面仍然滞后。30年来，“谁来装备中国”、“谁来推动重大技术装备国产化”、“国产装备大游行”等一系列问题一直伴随着中国装备制造业发展；在“买与干”、“国产化与自主化”、“自主创新是馅饼还是陷阱”的博弈中，重大技术装备国产化负重前行。机械科学研究总院原副院长屈贤明形象地将中国装备制造业概括为“壳可以做，心脏的东西我们做不了”，一语中的中国装备制造国产化发展道路上任重道远。

一、装备中国 成绩斐然

（一）装备强则国强 规模快速增长

“在‘110号文件’发布后，国家连续三个五年计划都将重大技术装备研制列入国家攻关项目，每年国家财政拨款6000万元左右用于重大技术装备的攻关。”中国机械工业联合会特别顾问隋永滨回忆。

“装备强则国强。我国的装备工业目前有了一个比较好的基础。”原国务院重大技术装备办公室副主任董必钦表示，“比如发电设备，100万千瓦的超超临界火力发电机组，我们国内运行的有48台，美国全部加起来还不到20台。水电设备不仅实现了80万千瓦的国产化，而且正在准备研发100万千瓦的。1000千伏交流输变电设备、±800千伏直流输变电设备实现了安全运行。再比如石油化工，1000万吨的炼油厂、年产1000万吨乙烯装备等，我们完全可以立足自己干了。”

近几年装备制造业增加值年均增速高达28%，远远高于GDP的增速，也高于整个制造业的增速，装备制造业的支柱产业地位越来越突出，对经济增长的拉动作用越来越强。据统计，装备制造业对全国工业总产值、就业的贡献率均超过25%，对外贸出口的贡献率更是超过50%。发电设备等电气产品的生产能力已位列世界第一。2001年我国的发电设备产量为1300万千瓦，2008年已超过了13000万千瓦，7年时间增长了10倍。据工业和信息化部数据显示，从2006年至2010年中国装备工业增加值增长超过25%，2006年约11200亿美元，位列世界第三，远低于美国，仅比位列世界第四的德国高1000多亿美元；2007年约15186亿美元，超过日本，追赶到了世界第二；2008年达到20167亿美元，进一步超过美国，发电设备、工程位居全球第一。经过五年努力，中国的装备工业产业体系日益齐全，产业规模不断扩大，已成为世界名副其实的装备制造大国。

工业和信息化部副部长苏波指出，过去30年，依托三峡机组、大秦铁路等重大工程，重大技术装备实现了从无到有、从来图加工到自主设计、从单机生产到工程总包的伟大目标，百万千瓦水电机组、特高压输变电设备、连铸连轧成套装备、百万吨乙烯成套设备、海上石油钻井平台、高速动车组等一大批重大技术装备不仅书写了装备工业的辉煌历史，更为工业转型升级奠定了坚实的基础。发展重大技术装备是一项必须长期坚持的重要技术经济政策，任重而道远，政府各职能部门、行业协会应通力合作、开拓思路，从容应对新时期下经济社会发展对重大技术装备发展提出的新要求。

（二）装备中国 比肩世界

“110号文件”发布后，通过技术引进、消化吸收、技贸合作、合作设计与自主创新、关键技术攻关等形式，我国重大技术装备在技术、质量等方面都有显著的提高。如哈尔滨、四川、上海电力装备制造基地的工艺装备水平和开发设计能力已基本具备了与国外大公司抗衡的条件。与此同时，一批重大装备开始走出国门，进入国际市场，装备制造业实现了由“逆差”到“顺差”的历史性转折。据机械科学研究总院统计，2006年之前，我国装备制造业的进口高于出口，形成了巨大逆差，不少重大技术装备依赖国外；2006年进口和出口基本相当；从2007年起，出口开始大幅度的高于进口，2008年装备制造业出口额比进口额高出60%以上。以发电设备为例，近年来出口数量高速增长，2009年出口机组容量达1648万千瓦。

张国宝谈到上世纪80年代，当时的机械部还曾为年产500万千瓦发电设备而动员全行业共同奋斗，而本世纪从2006年至今，我国已连续7年年产量超过1亿千瓦。其中，2001年仅出口量就达到3000万千瓦。这种巨大变化不仅令国人自豪，也让世界赞叹。

同时，董必钦认为，就能源装备而言，我国与发达国家相比仍有不小差距，也有很多需要改进的方面。“产品结构要优化，要根据市场需求调整和创新；技术结构，必须要搞；产品结构要信息化、智能化、网络化、数字化，不改变不行。”

（三）产品技术完善 产业布局优化

一批技术水平较高、生产规模较大的企业集团的行业龙头地位更加突出。就电力设备行业而言，上海电气集团股份有限公司（简称“上海电气”）、哈尔滨电气集团公司(简称“哈电集团”)、中国东方电气集团有限公司(简称“东方电气”)等企业不断适应市场需求，加强自主创新，大力开发新产品，加快调整产品结构，带动我国电力设备提高技术水平、改善产品结构、进军海外的市场。在全球12家著名发电设备制造企业中，我国三大电气集团的技术经济指标综合排名已由过去的下游跃居中上游。近年来，企业重组步伐加快。特变电工股份有限公司通过重组实现了跨越式发展。从1998年开始，在全国范围内先后与10多家企业进行重组，形成了输变电、新能源和新材料三大产业。通过重组，特变电工沈阳变压器集团有限公司(简称“特变电工沈变” )六年来发生了翻天覆地的变化，产能从不足2000万千伏安，到去年超过了8500万千伏安，成为世界单厂生产能力最大的工厂；产品结构有效优化，500千伏产品成为主导产品并批量出口美国等国家。张国宝指出四次到特变电工沈阳变压器公司，每次都看到有新的变化，新建成的特变电工东北输变电科技产业园已经达到了世界一流水平。在国家的支持下，能源装备企业加大技术改造力度，形成了一批能源装备制造基地，产业布局得到优化。

二、电力装备嬗变中铸就史诗辉煌

目前，在重大装备领域中电力设备是与国际水平差距最小的，也是率先取得突破的领域。中电联常务理事长孙玉才在2013年中国电力主题日上指出，中国电力工业在绿色发展中取得了显著成就。改革开放以来，电力装备快速发展，电力装机容量和发电量年均增速分别超过9.2%和9.1%；目前，我国发电设备行业规模已位列世界第一。截至2012年底，我国发电设备装机量达11.44亿千瓦，其中火电装机8.19亿千瓦，同比增长6.6%，居世界第一;水电装机2.49亿千瓦，同比增长8.3%，位列世界第一；风电装机6237万千瓦，同比增长32.7%，跃升世界第一；核电装机1257万千瓦，同比增长5.5%。

中国电器工业行业通过确立一批自主化依托工程，国产化工作取得了显著的成绩，有力地保障了能源建设的需要：

发电设备领域。从1882～1949年，我国装机容量为185万千瓦，即使在建国三年后，我国的电力装机容量也仅为197万千瓦,其中水电为19万千瓦、火电178万千瓦；1990年全国总装机容量达到13789万千瓦，其中水电3605万千瓦、火电10184万千瓦。此时较1949年的185万千瓦，总装机容量已增长6899.49%，水、火电则分别增长了18873.68%、5621.35%；2000年，我国总装机容量达到31932万千瓦，其中水电为7935万千瓦、火电23754万千瓦，10年间，我国总装机容量又增长131.58%，水、火电分别增长120.11%、133.25%；到2008年全国总装机容量达到79253万千瓦，8年间总装机增长了148.19%，新增总装机容量超过前48年（1952～2000年）之总和。从以上数据能看到在中国电力工业高速发展背后，中国发电设备制造业具有颠覆式的跨越。

经历多年的建设与发展，我国发电设备产品的设计制造技术也已达国际先进水平、自主创新能力不断提升、发电设备行业取得了高参数、大容量机组自主设计制造的突出成绩：先后具备了批量生产30万千瓦机组和60万千瓦机组的条件和能力、60万千瓦级亚临界向100万千瓦级的超临界、超超临界机组的跨越，其中60万千瓦级超临界装备已经批量生产，并能够批量出口；我国100万千瓦超超临界火电机组和30万千瓦循环流化床电站也已基本进入自主设计阶段；70万千瓦水电机组实现了自行成套；在30万千瓦循环流化床锅炉的基础上，世界最大容量 60万千瓦级 、国内首台白马电厂超临界循环流化床锅炉已制造安装完成，发电设备部分指标已经超过了国外常规水平。

不仅如此，在火电、水电机组比翼齐飞的发展进程中，我国还初步建立起几大大型发电设备制造基地，即在火电领域形成了上海电气集团、哈尔滨电气集团及东方电气集团为主三大板块，水电领域形成了包括哈尔滨电站集团及东方电气集团为主的两大板块。“三大动力”集团在此后的发电设备制造业的发展历程中以一条“引进、消化、吸收和自我创新”的独特技术路径，全面带动我国发电设备制造业的核心竞争力走向质的飞跃。而且，在依托重大工程加快国产化进程的同时，我国发电设备制造企业还进一步转变企业经营观念，通过改革、改组、改制和资产重组等有力措施，加大企业内部结构转型力度，建立企业质量保证体系，加强质量管理和售后服务，并将对核心制造能力的培育提升为企业的重要发展战略，培养及吸引高水平的技术人才。从最初的来料加工、来图制造，到联合设计，共同投标，合作生产，与国外大企业大公司平起平坐，再到今天我国设备企业走出国门，到国际市场承揽大型项目，我国发电设备制造企业走出了一条由量变到质变的蜕变之路。2012年我国发电设备行业的产业集中度进一步提高。其中东电、哈电、上电三大动力集团的发电设备产量为8758.60万千瓦，占全国发电设备产量的69.10%，比2011年增长了2.5个百分点。

输配电领域。输配电技术装备的发展支撑我国电网进入大规模跨省区送电和全国互联的新阶段。我国输变电制造业在国家政策的大力支持下，明确重大工程一定要结合设备国产化的目标，通过引进技术、消化吸收和再创新，我国输变电设备制造行业逐步缩短了与国际先进水平的差距。依托我国三峡水电站输变电工程、西北750千伏交流输变电示范工程、特高压交、直流输变电试验示范工程等重大项目，我国输变电设备制造业突飞猛进地发展，全面掌握了500千伏交、直流和750千伏交流输变电关键成套设备设计制造技术。

三峡输变电工程极大地推进了我国输变电设备制造业的发展。1998年～2005年，三峡输变电工程建设期间，三常、三广、三沪直流500千伏直流输电，国产化率从30%、50%提高到70%，2005年投运的灵宝直流背靠背工程国产化率达到100%。

城市电网改造促进了中低端设备的发展。2005年9月，我国第一个750千伏电压等级输变电示范工程正式投产，这是我国第一条自主建设、自主设计、自主设备制造、自主运行管理的750千伏输变电工程，设备国产化率超过90%。该线路的投产，标志着我国已经跨入了输变电领域世界先进行列，填补了我国500千伏以上电压等级空白。

特高压电网工程一开始就被确定为装备制造业技术提升和自主创新的依托工程，当时为了扶持国内企业，国家发展改革委表示，特高压设备要全面实现自主研发、国内生产。目前世界最高电压等级的百万伏交流输变电设备国产化能力已达到90%以上；自主研发、设计和建设的特高压1000千伏交流、±800千伏直流示范工程已经投运，这是迄今为止世界上运行电压最高、输送能力最大、技术水平最先进的特高压输电工程，标志着我国特高压核心技术和设备国产化上取得重大突破。以我国为主、对外合作生产了世界第一条百万伏特高压交流试验示范线路（晋东南—南阳—荆门）所需的成套设备，抢占了世界输变电技术、设备制造和试验的制高点，该线路至今已投入运行4年；将于2013年9月投运的皖电东送工程是我国首个也是世界上首个铜塔双回路特高压交流输电工程；浙福线也将全面启动建设。直流输电设备进展也很快。云广线±80万伏特高压直流输电工程投运3年多来的业绩表明，我国在直流输电成套设备的技术水平也已经进入世界领先行列。目前，我国已成为世界上直流输电电压最高、线路最多、单条线路输电量和直流输电总容量最大的国家。

依托国家重点工程实践，我国输变电制造业具备世界领先水平的制造与创新能力，极大地提高了民族装备制造业自主创新能力和核心竞争力。

核电领域。与改革开放同步发展起来的我国核电工业，走过了一条从无到有，从弱到强，不断跨越的发展之路。改革开放初期，我国做出了自主设计、建造秦山30万千瓦压水堆核电站和引进建设大亚湾100万千瓦压水堆核电站的战略决策。1987年，我国大陆第一座百万千瓦级大型商用核电站大亚湾核电站开工建设，由法方承担所有核电设计与设备供货。“当时中核集团核二院、中国核动力院等设计院所派出了大量技术人员，从此，中国开始了消化、吸收再创新二代核电技术的征途。”中国工程院院士、中国核工业集团公司科技委副主任叶奇蓁说。继1991年秦山核电站和1994年大亚湾核电站建成投运后，我国又先后建设了秦山二期、岭澳、秦山三期和田湾核电站，形成浙江秦山、广东大亚湾和江苏田湾三个核电基地。目前我国已经投运的核电机组11台，总装机容量910万千瓦。2008年，核电占全国电力装机总容量的1.3%，核电年发电量683.94亿千瓦时，占全国总发电量的2%左右。我国已经具备30万～60万千瓦压水堆核电站自主设计能力，已经具备了第二代百万千瓦级核电站设计能力，以及自主批量规模建设的工程设计能力。近几年，陆续完成了大型铸锻件、压力容器、蒸汽发生器、堆内构件和主管道等核岛关键设备，汽轮机、发电机等常规岛关键设备以及核级泵阀、控制系统等设备的研制工作。 全国政协委员、中广核董事长贺禹说，我国形成了完整的核电配套工业体系和能力，目前已基本实现二代改进型核电设备的全面国产化，国产化率达到85%，并且达到了8～10台套的批量制造产能，核电运营业绩已达到并保持在世界先进水平。

资料显示，中国当前在运核电装机容量为1356万千瓦，按照此前出台的核电发展规划，到2015年，核电总装机容量将达到4000万千瓦；到2020年，核电的规划装机容量则将进一步提高至5800万千瓦，并且在建3000万千瓦。有市场机构预测，到2020年，国内核电产业市场规模将超千亿元。“目前国内在建核电机组31台，占全球在建核电机组的40%。”国家核电技术公司董事长王炳华日前在“2013年全球公用事业与能源大会”上表示。据悉核电装备尤其是主设备和大型锻件的研发制造生产，使我国的重型装备制造业走出了一条向高端制造业转变的发展道路，同时实现了核电设备国产化的重大技术突破和制造能力的跨越式发展。中国一重、中国二重、东方电气、哈尔滨电气和上海电气就是其中的代表。

我国核电装备制造业面临着全面国产化的强烈诉求，但相关制造技术达不到标准，只能进口国外产品来进行核电站建设是当前核电产业不争的事实。我国核电发展的历程中采用了多种堆型技术，国外装备制造商已经先入为主；国外厂商放缓合作、技术转让步伐；核电供货标准复杂多样，产品只能停留在多品种小批量的生产模式上等，一系列原因使得我国核电装备制造业发展后劲减弱。近年来，我国核电装备国产化能力不断增强，核电供应链也在逐步完善。通过消化吸收引进技术、自主创新和大规模技术改造，建成了具有国际先进水平的核电装备制造基地，掌握了核岛和常规岛关键设备设计、制造核心技术，核电设备制造供应能力逐步提高。以核电电缆为例，目前国内企业已经研发出具有自主知识产权的核电站用1E级K1、K3类电缆产品，技术达到国际先进水平，填补了国内空白。而且，我国也已经具备生产AP1000核岛电缆的能力。“目前我国二代改进型压水堆核电站设备国产化能力达80%以上，核电控制系统、锆管、蒸发器U型管、应急电源、核级阀门等一大批核电关键设备实现了国产化。三代核电设备制造国产化目前虽说也取得重要进展，但距离完全满足安全标准还有一段距离。”中国能源经济研究中心主任林伯强告诉记者。

三、建言献策促发展 齐心协力谱新篇

重大技术装备的研制之所以成功，主要是始终坚持了以下三点：

一是重大技术装备研制必须与重点建设工程项目或者重点技改项目相结合，制造部门要与使用部门相结合。

重大技术装备是为国家能源、交通、原材料工业的重点建设工程服务的，所研制的设备必须是建设项目所需要的。张国宝强调，“要依托重大工程来研制重大装备，实现国产化。”他说，以项目审批来争取国产设备的应用是他惯用的“手段”。“这样的手段我使用过多次。例如，常熟管道、红沿河项目等。”重大技术装备大多是一些单台小批生产的产品，一般都要按供货合同进行成套设计、成套制造、成套供货、成套服务。要实行研究、试验、设计、制造、检验、安装、使用、维修直至正常运转的一贯负责制，这样才能使科研攻关形成系统生产能力，确保重点工程的经济效益。中国电工技术学会理事长孙昌基多次强调“用户是至关重要的”。落实国产化依托工程是重大装备国产化的前提。如果没有依托工程，国产化就是一句空话。

二是坚持自力更生、博采众长、自主创新与引进技术的消化吸收相结合。

引进技术和自主创新并不矛盾，应辨证看待，有机统一起来。重大技术装备完全从国外进口不是好办法，实践证明，通过技贸结合、合作设计、合作制造，把引进国外先进技术与组织国内力量攻关密切结合起来，是起点高、见效快、效益高地实现重大技术装备国产化的有效途径。

工业和信息化部副部长苏波认为，在重大装备领域中，还有相当领域的核心技术受制于国外，还需要集全行业力量、各部门力量全力推动。加快高端装备制造业发展是国家战略选择。未来装备制造业的发展，希望相关单位共同努力，提出一个方向，设立一个目标，有步骤有组织地实施。

中国机械工业联合会执行副会长蔡惟慈说，让用户获得实实在在的利益是国产化能够持续发展的关键。以特高压变压器的出线装置为例，进口一相出线装置需300万元，而国产化产品才25万元，一条特高压输电线路就可以为用户节约投资近亿元。同时，大幅度提升软硬件水平，确保国产化的质量是制造企业取得高端突破的基础保障。实施开发式创新是提高起点、加速重大技术装备国产化进程的捷径。例如，特高压输变电成套装备的自主创新就是以我为主、中外合作的成功典范。再如，我国水电设备的迅速腾飞也是依靠三峡工程设备采购的市场优势，引进消化了国外先进技术的结果。注意分散风险是推进重大技术装备国产化应有的科学态度。例如，在特高压输变电设备研制中，实行了先突破主机、再逐渐向关键零部件和特种材料推进的方针。而发挥竞争机制，调动企业积极性是值得提倡的做法。例如，关键设备的研制要尽量避免只安排一家企业承担等等。

三是加强顶层设计、坚持设备制造部门、企业承制与使用部门和业主相结合。

市场经济就是充分发挥市场配置资源的基础性作用，但市场经济也不是万能的，中国还有社会主义集中力量办大事的优越性。在重大装备研发和推广初期，必须加强政府的协调和组织。依托项目推进重大装备国产化。没有示范项目依托，即使研制成功了，也难以推广应用。另一方面，重大技术装备自主化需要用户单位的积极参与和支持。我国许多关键技术装备自主化取得突破，都是在用户单位的密切配合下实现的。

原机械工业部副部长、中国电器工业协会终身荣誉会长陆燕荪强调顶层设计的重要作用。“梅山钢厂的冷轧用得最好。说明什么问题？说明重大装备国产化需要有人组织实施。”他还说，宁东神华煤制油项目，如果政府不组织推广、用户不使用，将寸步难行。他的观点得到与会者共鸣，依托工程是关键，同样，加强顶层设计对于国产化至关重要。

原机械工业部电工局局长周鹤良表示，“我在机械部干了8年重大装备，政府支持很重要。”他深刻感觉到，要有好的运行机制，就要由几个部门联合推进，更需要国务院领导“画圈”，要加强顶层设计。

每一套重大技术装备都是一个独立的系统工程，包括主机、辅机、配套、原材料等部分，涉及工艺、设计、制造、使用等方面，因此必须坚持科研、生产、使用三结合，打破部门、地区界限，择优选定研制单位，组织全国联合攻关。因为科研、生产、使用三个方面既有密切的联系又各有其侧重面，调动各方面的人员联合攻关，既可以相互取长补短，又可以相互促进，有利于保证科研成果的先进性、合理性和实用性的统一，有利于将科研成果转化为生产力。

同时，各界专家也对中国重大技术装备国产化的未来发展献言献策，齐心协力共谋中国装备工业的美好未来。

张国宝提议，应该针对近代科学技术发展，提出新时期的十大或者八大设备，将其作为目标明确下来，攻克技术难题。比如，百万吨以上的煤制油装备、核电装备、燃气轮机等。可以通过媒体公布，形成社会共识。他建议成立一个机构，实现官民结合，例如，可以由工信部、发改委、中机联等多方联合推进。

“如果技术不突破肯定不行。”国家能源局总经济师李冶同样表示，要把国产化扎扎实实推进。而国产化的关键是抓技术，掌握关键技术是核心。制造企业要掌握技术，用户要掌握工艺技术，甚至政府部门也要懂技术。目前来看，下一步的任务还相当繁重。例如，要实现三代核电的国产化。当前其核心的东西还没有完全掌握，没有质量、性能的突破。例如，大型铸锻件、核主泵等，很多产品的国产化率提高了，但关键阀门试验，我们自己还不能做。再如，新型电力电子元器件，以及以页岩气、煤层气及以深水油气资源开发为代表的一批难开采的、非常规的油气资源的勘探开发的技术和装备等，都有待突破。李冶认为，在能源领域中，下一步还有大量工作要做，但所面临的市场环境越来越难。下一步国产化机遇很大，挑战并存。

蔡惟慈在《对重大技术装备国产化工作的回顾与思考》的专题汇报中着重提出了六点建议：1、将重大技术装备国产化工作作为工业转型升级工作中重要抓手。希望各有关部门今后更多地关注以重大技术装备为代表的高端装备的国产化工作，不断地对重大技术装备国产化提出更高要求，推进装备制造业的持续升级；有关部门之间和各部门机关内的职能部门之间要为此而加强协同推进；2、在深化电力、石化等领域重大技术装备国产化成果的同时，加大对其他领域重大技术装备国产化工作的推进力度。对特高压输变电和大型石化装备等主体设备已初步实现国产化的领域，需要继续安排一批国产化依托工程，以巩固提高国产化成果，进一步提高国产化水平。从需求发展趋势和机械工业现状看，今后特别需要加大燃气轮机、大型抽水蓄能机组、核电、煤化工、天然气液化装置等成套设备的国产化力度，希望抓紧落实依托工程并加大组织协调力度；3、建议在机构改革中一定要赋予主抓装备国产化的机构在相关重点建设工程审批过程中必要的话语权。以便在审批时明确提出装备国产化的要求，将设备国产化要求体现为国家意志；4、加大对关键零部件和特种专用原材料国产化的推进力度，将国产化工作不断向纵深推进。与主机相比，关键配套辅机、零部件和特种专用原材料国产化的差距更大，推进难度也更大，建议抓紧研究出台更有针对性的政策措施；5、要进一步调动用户单位积极性，加大其在重大技术装备国产化工作中的责任。提倡用户牵头、产学研相结合推进装备国产化；政策设计要使用户感受到实施国产化对自身会有实实在在的利益；6、努力发挥中机联在项目具体工作中协助有关部门做好国产化组织协调工作的参谋和助手作用。

记者手记：

回眸我国电力设备制造业的成长之路，有身处落后时的思变，有向顶级制造转型时的艰辛，也有面对国际竞争对手时的从容与自信。 “三十年过去，弹指一挥间。可上九天揽月，可下五洋捉鳖，谈笑凯歌还。世上无难事，只要肯登攀。”毛主席的这首词，不正好描述了我国电力设备披荆斩棘，一路前行的壮丽情景吗？多年征程，举手投足间我国电力设备制造业向世界展示出其自强不息的独特风情。在取得长足进步的同时，我们也应清晰认识到自身的不足，不断加强自主研发、自主创新意识，在一些关键技术上继续取得重大突破，仍是未来中国发电设备制造业的发展主题。如今，比肩世界发电设备的国际先进水平，挑战顶级制造，已然成为中国电力设备制造业集体发出的时代呼声。正如国家能源局总经济师李冶所言，我国的发电设备制造业又将再一次站在新的历史起点上，直面挑战，抓住机遇——或许是我国发电设备制造业在下一轮高速发展中应有的姿态。