实施闭环检验管理，降低质量风险

2013-08-15王强

河南科技 2013年17期

王强

（陕西重型汽车有限公司质量管理部，陕西西安 710200）

机械产品从原材料、元器件进厂到成品出厂，需要复杂的技术、多种设备及工艺装备、众多的操作者。在产品形成的全过程中，每一道加工工序、每一项操作技艺、每一次搬运储存都可能给产品带来质量波动，造成产品质量不符合预期的要求。为了消除或减少不合格的发生，一方面要加强对产品形成全过程的控制，另一方面要加强全过程的质量把关，加强产品质量检验。实施闭环检验管理，可以充分发挥质量检验的鉴别、把关、报告、监督四项功能，降低质量风险，为后续的质量管理工作奠定基础。

1 检验工作遇到的困惑

质量检验部门经常会受到其它部门的指责，因为下道工序总是发现或多或少不合格品，致使企业不得不投入人力物力组织返修，影响交货期，增加了内部成本。

1.1 合格入库却在下道工序出现质量问题

检验合格交付用户的产品车却在使用过程中出现各种质量问题，而且这些问题无论用什么方法都无法彻底根除。采购的零部件经过进货检验后合格入库，下道工序总装配时却经常发现无法装配或无法调整到位的零件，有时还会发现批量性问题。这时候生产部门就会质疑检验部门的工作质量。到底是检验员还是零部件可靠性存在问题，需要进一步分析才能判断。

1.2 抽样检验存在质量风险

由于质量成本的考虑，我们不可能对零部件每批次都全数检验，而通常按照GB2828标准规定的原则进行抽样检验，即从一批产品中抽取样本进行检验，根据结果评定提交批的产品质量，最终决定是否接收。既然不是全检，那么入库产品中就有可能存在不合格的零部件。偶然出现的不合格品，又没有造成严重的后果，是可以容忍的。但是，当经常出现同类问题或发生批量性质量问题，那么就必须分析原因，及时采取措施，降低质量风险。

2 实施闭环检验

根据工作特点，完工检查站一般有开环分类式、开环处理式、闭环处理式三种。质量检验工作单纯地区分合格品和不合格品、对不合格品挑选、返修后复验，目前已经不能满足企业发展的需要。只有对拒收的不合格品进行分析，查出不合格的原因，才能科学地做出是否返修或报废的决定，才能采取措施杜绝漏检。另外，应分析检验标准是否合理，或者哪一个加工过程没有管理到位，需要采取措施防止再发生。

分析原因，采取相应措施改进，要融入统计质量控制的理念。只有通过数据清楚地掌握质量现状，才能抓住检验工作重点，有的放矢，减少质量问题的重复发生。

（1）闭环检验包括检验、原因分析、处理三项内容。那么，首先应保证检验结果的准确性，检验员技能满足要求，检测方法正确，判定产品合格与否的质量标准是合理的，测量系统是否稳定。其次，配备必要的质量信息统计人员，建立检验台账，统计检验结果，填写质量指标完成情况报表。最后，分析和问题处理人员应该是检验机构的中级质量工程师，要充分发挥其技术优势，科学分析，对不合格品合理处理，并采取相应的预防措施。

（2）关注点①检验依据必须明确，图纸、标准、法规必须是现行、有效、受控的。②检验部门应严格执行程序，确保检验结果的真实、可靠，不受任何人员或组织的干扰。③不合格品处理人员要具备一定资质（至少3年以上质量检验工作经验），企业应对其充分授权。④对分析出的不合格原因，应予以确认，然后再采取措施。⑤对不合格品追溯，锁定范围，进行挑选或更换。⑥质量工程师对检验工作全面策划，明确检验项目、频次、检测工具、检测方法并指导检验员按照要求实施检验。⑦每月对检验工作进行总结，对数据进行统计分析，识别出突出问题和异常点，及时调整检验方案。

3 质量检验与质量管理工作协同

我国2003年发布了GB/T 18305—2003，等同采用ISO/TS 16949：2002技术规范，完全覆盖了 GB/T 19001、ISO 9001标准的要求，并在此基础上依据汽车行业的特点增加了一些要求，适用于整个汽车供应链。该标准对检验工作增加了14个方面的要求，其中对接收准则、更改控制、防错的要求体现出质量管理的思想。质量检验是体系上讲的一个过程，所以应按照质量管理体系的要求对其进行管理，使质量检验与质量管理工作协同，为产品质量保驾护航。

（1）质管立法，检验执法①对检验工作设置质量指标、质量目标，制订保障措施。对数据偏离进行分析、反馈，将下道工序各类质量信息快速传递给上道工序和相关部门，以便及时控制。②建立质量问题库，统计分析，对检验工作动态管理，出现批量性质量问题就转入加严检验，检验方法不断完善。③制定合理的检验计划，优化检验流程，不断完善检验指导书；做好关键件、产品关键特性的控制，定期进行可靠性验证试验。④对检验过程中发现的重大、批量性质量问题，公平公正地考核。属于检验部门把关不严、漏检问题的事项，也必须进行考核。

（2）开展质量管理工作，促进检验能力提升。①建立检验员培养和考核制度。②加强供方管理，督促供方提高零部件可靠性。③加强检测设备和仪器的管理。④开展测量体系认证和实验室认可认证工作。⑤针对存在问题组织不同层次的质量改进活动。⑥进行内部顾客满意度评价，引导各部门协同制造。