双轴转塔车床加工原料的一些技术问题

赖文辉

(龙岩技师学院，福建 龙岩 364000)

1 操作机台时的注意事项

1.1 工件的毛胚面不能直接安置在工作台的台面上，要用垫铁或螺旋顶支承，严禁利用工作台面进行其他如用锤击校正工件，焊接工件等等。

1.2 校正工件只能用点动工作台低速回转校正，不能用高速回转进行校正，那样会使工件飞出，造成严重后果，如砸到人，砸到设备或砸断工件等等。

1.3 开停工作台时，工作台开停手把只能用手进行扳动，严禁用脚蹬。

1.4 移动横梁时须先松开夹紧装置，移动完毕应立即夹紧。横梁每次下降后，应其上升少许，以消除丝杠、螺母间隙。

1.5 不允许垂下直刀架及侧刀架的滑枕伸出很长的情况下进行重力切削加工；使用垂直刀架进行加工，特别是作重力切削时，应将栋梁尽可能降到接近工作的位置上。

1.6 作断续切削加工时，要适当减少进刀量和工作台转速。

2 技术问题

在加工大尺寸圆盘类工件时，工件毛胚加工余量大，表面粗糙度、形位公差要求高，且面积较大，如何在保证加工精度的基础上提高加工效率、降低加工成本是机械行业亟待解决的难题之一。

2.1 我们结合理论知识和实践经验，设计了一套方便易用的组合刀具

主要由粗车刀、半精车刀（兼作副刀架）、精车刀、对刀块、主刀架（即立式车床的方刀架）和固定刀具的螺钉、螺栓组成。使用时，先放置对刀块，在主刀架上用两个螺栓固定半精车刀，然后在主刀架上用两个螺栓固定粗车刀；精车刀(则用两个螺钉)固定在副刀架（即半精车刀）上，与半精车刀高度差为1.5mm。该组合刀具整体和机床主轴连接后，立式车床工作台旋转，刀具进给，一次工作行程可完成粗车、半精车、精车三道工序。与原加工工艺相比，该组合刀具有如下优点：

2.1.1 把原工艺首次切削深度10-12mm分解为粗车6-8mm，半精车4mm，精车由1mm调整为1.5mm，降低了切削力，提高了工件装夹的可靠性及加工精度。

2.1.2 切削总次数由两次降低为一次，提高了加工效率。

2.1.3 切削深度的合理分配可提高机床工作台的转速。经实践，我们把转速由23r/min提高到40r/min，这样既可以避免粗车、精车使用同一转速带来的表面粗糙度不符合图纸要求的问题，也可以提高加工效率。

2.1.4 使用该方法后，一个班次的最大加工能力由6-8件提高到10-15件。

2.2 设计和使用该组合刀具时应注意的问题

2.2.1 由于圆盘材料为灰铸铁HT200-400，且加工时为断续切削，因此宜选择抗弯强度高、耐冲击性好的钨钴类硬质合金刀具材料，如YG8A（粗车刀）、YG6（精车刀）等。

2.2.2 粗车刀1、半精车刀2、精车刀3三者之间的距离应适当选取，过小不利于排屑且会加大切削力，过大会使主刀架和副刀架固定不稳。经验数值为间隔35-40mm。

2.2.3 三把刀具应做成分体式，否则刀具刃磨困难，刀具几何参数得不到保证。

2.3 粗车刀具相关几何参数的选择

2.3.1 为加强切削刃的强度，减少主后面的摩擦与磨损。

2.3.2 为及时断屑，不影响半精车刀切削，前面上应磨出断屑槽，槽底呈圆弧形，可由多段圆弧组成

沿主切削刃方向，断屑槽宽度逐渐减小，当切屑流过时可使其卷曲乃至折断；断屑槽应尽可能靠近主切削刃，仅留出很狭窄的倒棱即可，以便更可靠地卷屑和断屑，这一点是组合刀具应用成败的关键，应引起特别注意。

2.3.3 使用圆弧槽形断屑槽可使刀具获得较大的前角，而不致过于消弱主切削刃

其它几何参数的参考值如下（刀尖部位），主偏角Kr=70-75°。

2.4 精车刀具的修光刃

为进一步提高加工平面的表面质量，刃磨时，在精车刀具刀尖部位应修磨出三段直线（或圆弧），各参数的参考值如主偏这样选取几何参数后，被加工面的表面粗糙度能得到显著改善。