中煤张煤机锻造分厂：打造同行业颇具竞争力的现代化企业

文／贾亚莉

中煤张煤机锻造分厂：打造同行业颇具竞争力的现代化企业

文／贾亚莉

国家“十二五”规划中提出，大力推进煤矿企业兼并重组，关闭中小煤矿，这些整合对煤机装备制造企业来说是重大利好。因为，整合成大的煤矿企业，采煤技术不会再像中小煤矿一样采用较落后的人工采、炮采等，都要采用机械化采煤技术，这就意味着综采设备需求量将增加，同时给煤机装备制造企业将带来发展机遇。国家政策为煤机装备制造企业带来了新的发展机遇，煤机装备制造企业怎样才能抓住这个机遇？为此，本刊记者采访了中煤张家口煤矿机械有限责任公司锻造分厂的技术厂长郝占湖先生。

企业简介

中煤张家口煤矿机械有限责任公司（以下简称中煤张煤机公司）始建于1926年，曾是冯玉祥将军的造币厂和傅作义将军的兵工厂。1959年更名为“张家口煤矿机械厂”，隶属于国家煤炭工业部。1964年，我国第一台使用圆环链的可弯曲刮板输送机在中煤张煤机公司研制成功，实现了刮板输送机的连续运输。1974年，我国第一台综采工作面用刮板输送机在张煤机公司研制成功，与采煤机、液压支架配套使用，实现了采煤工作面从采煤运煤到支护、推移的机械化作业。

20世纪“八五”期间，经原国家经贸委、煤炭工业部决定，采用“技贸结合”的方式，引进原英国长壁公司的9套重型刮板输送机成套设备，同时英国长壁公司将刮板机的图纸和制造技术转让给张煤机公司，并由张煤机公司承担两套设备的制造。

中煤张家口煤矿机械有限责任公司锻造分厂技术厂长郝占湖

从20世纪20年代到今天，中煤集团经历了近90年的发展，一路走来，到现在迎来发展的最高峰。为了响应国家发改委对节能减排的要求，从2009年开始，国家发改委和中煤集团共同投入2.2亿元对中煤张煤机锻造分厂进行了节能升级改造。

新生产线的引进

通过这次节能改造，中煤张煤机锻造分厂形成了8条锻造生产线，这8条线的主要设备有引进德国LASCO公司的80kJ、125kJ数控全液压模锻锤，400kJ数控全液压对击模锻锤；国内生产的25kJ、80kJ数控全液压模锻锤，国内生产的350kJ、175kJ、30kJ电液自由锻锤。这8条生产线生产的锻件大约有两千多种，其中，模锻件约五百多种。经这次改造后，锻造能力、设备精度和锻件质量等都有了大幅度的提高。

关于为什么要引进德国LASCO公司的设备，郝占湖告诉本刊记者，“其实，早在2006年，我们就从德国LASCO公司引进了一条80kJ数控全液压模锻锤生产线。当时，为了更好配合煤机设备的更新换代，我们锻造分厂从德国LASCO公司引进了这一条数控全液压模锻锤生产线。2006年底设备就开始投产，最初我们安排一个班生产。后来，由于锻件性能优良，市场对产品需求量越来越大，我们逐渐增加到四班生产，即24h不停机生产。从2006年到目前初步统计已生产两百多万件锻件，按一件锻件利润10元计算，这台设备已经创造了两千多万的利润，早已经收回了当初设备投入的一千多万元成本，并且一直到今天设备都没有出过大的故障。进口设备相比国产设备，可靠性高，故障率低，设备精度高，使用成本低，性价比高，锻件质量好。关于这条生产线的材料利用率在国内我们肯定是领先的，就是和英国帕森斯公司相比，同样的锻件，我们的材料利用率为76%，他们的材料利用率为71%，我们优于帕森斯公司。

近几年，国内大型煤矿发展较快，要求输送机的运煤量大幅提高，这样就对输送机的性能也提出了更高的要求。这种情况下，铸件已经不能满足现在输送机的设计要求。现在煤矿输送机上用的刮板、轨座都从铸件改成了锻件。铸件的铸造斜度很小一般为1.5°，锤上模锻的锻造斜度一般情况下最小为3°。锻件虽然斜度加大了，但是锻件一般比铸件要小，因此也可以满足输送机的要求。

进行改造以前，中煤张煤机锻造分厂的设备，模锻最大为5t蒸汽锤，自由锻最大为3t蒸汽锤，大锻件都外协加工，由于设备为传统的蒸汽驱动，能耗高，设备精度低，生产出的锻件质量差，已经不能满足日益发展的煤矿机械对锻件质量的要求，而且也不符合国家提出的节能节材要求。

2008年中煤张煤机公司开始谋划整体搬迁到张家口市产业集聚园，趁着这次公司整体搬迁的机会，我们提出了对锻造分厂进行节能升级改造的计划。我们首先对国内锻压行业的设备情况进行了调研，同时我们也走出国门对意大利、匈牙利等国家使用的锻压设备进行了考察，发现他们使用的德国LASCO公司的数控全液压对击锤，有的已经使用了三十多年，性能仍旧比较稳定，还在正常运转。结合公司生产锻件的大小、类型、品种和锻造能力，我们向中煤集团提出了上400kJ数控全液压对击模锻锤和125kJ数控全液压模锻锤的申请；经集团审核，采取公开招标形式，最终确定选用德国LASCO公司的400kJ数控全液压对击模锻锤和125kJ数控全液压模锻锤。

在此要特别指出的是，400kJ数控全液压对击模锻锤是目前世界上最先进的数字化控制的全液压对击模锻锤，具有锻造精度高、模具寿命长、打击频率高、操作简便安全、打击能量精确设定、适合自动化生产等优势，适合大锻件生产，可锻最大锻件约200kg，该设备总重约320t，打击能量最大为400kJ，公称压力为16000t。”

完善的配套设施

有了好的装备只是向成功迈出了第一步，配套设施也必须要完善，锻造分厂搬迁到新园区后，厂房设计采用国家一流的节能设计方案。郝占湖介绍道，“张家口的冬季特别漫长，为了改善锻造工人的工作环境，厂房内采暖采用目前最先进的天然气辐射方式。每个区工人的工作位置在厂房顶部都有感应区，到了冬季，房顶的感应区感应到工人工作就会自动启动采暖设施，对该区进行辐射送热，这样每个工人都可以在舒适的温度下工作，没有开工的区域不加热，节省了大量能源。

目前，锻造分厂推行无纸化办公，工艺文件及图纸都在车间配备的电脑屏幕上显示，工人可以随时在车间内查找锻件的工艺参数和图纸。这样不仅节省了能源，而且还提升了工作效率。”

400kJ数控全液压对击模锻锤生产线

125kJ数控全液压模锻锤生产线

400kJ数控全液压对击模锻锤生产的销轨与刮板

工人在电脑旁查看图纸

新生产线的优势

关于未来锻造厂的发展，郝占湖介绍道：“我们厂已开始构建新管理体系，推行人人成为‘经营者的管理模式，建立现代企业制度，以我们的管理优势、设备优势、技术优势、工艺优势、质量优势参与市场竞争，与市场接轨。关于怎样走入市场，融入市场竞争，我们企业的领导层非常关注这个问题。锻造分厂8条生产线全部投产以后，我们年设计锻造能力为20000t。目前，公司锻件总量约为14000t，还有约6000t左右的能力余量。因此，我们需要增强外部协作，承接外委锻件，充分发挥我们的锻造能力。

新上设备相比之前设备锻造能力有了较大幅度的提高，模锻件的优势比较明显，打击能量、锻件精度、锻件质量都有可靠的保证，横向错模量很小。尺寸精度可以达到很高，每一锤的打击能量都可以设定，每一件需要多少打击能量和打击次数都是一致的，产品的一致性得到了保证，这就是锻造汽车锻件的主要优势，除了尺寸的公差外，我们的设备还能保证锻件的重量公差。因此，我们在汽车、铁路、建材、石油等行业具有较强的竞争优势。就技术性、经济性而言，锻锤是锻造工业最好的设备，特别适合多品种、小批量以及深型腔锻件的生产。

锻造分厂产品定位于行业高端领域，主要锻件有各类煤矿机械所用刮板、横梁、销轨、哑铃、联接环、立环、支座、U形螺栓、E形螺栓等模锻件，以及链轮、齿轮轴、轴套等各类自由锻件。”

当谈及从生产煤炭领域的锻件开始到涉及汽车、铁路等行业对精度要求比较高的锻件，在工艺设计方面企业具有哪些优势时，郝占湖非常有信心地说：“我们的设计团队都是锻压专业的本科生。从事锻造生产的人都知道，模锻件的模具设计是关键，而这种设计需要企业的长期积累。我们分厂20世纪60～80年代的设计人员中就有两位清华大学锻压专业毕业的大学生，他们为我们留下了很多宝贵的设计经验，为我公司工装设计打下了非常扎实的基础。另外，目前公司特别重视工艺设计，鼓励技术人员搞技术革新和技术创新，帮助工艺技术人员申报专利，对技术革新、技术创新和专利都有一次性奖励。锻造分厂这几年每年至少申报一个专利。

锻造分厂有完善的理化计量检测手段和较强的热处理能力，质量保证体系完善，技术力量雄厚。

对各种形状复杂的大、中、小型锻件，从模具设计、工艺编制到锻件的生产检验都有可靠的质量保证，具备200kg模锻件和4t以内自由锻件的锻造能力，可以满足技术含量高的大型模锻件和大型自由锻件的生产要求，锻造工艺水平和核心技术控制力较强，具有较强的市场竞争力。”