化工设备点检工作的实践

蒋丕 吴莲

做好设备检测和维护工作，不仅是保证正常生产的需要，也是降本增效的关键。以前东辰化工厂的大多数检测工作，多采取定期、定点、定路线和手工抄表的方法，不但效率低和极易出错，而且也跟不上企业生产发展和装备技术快速进步的步伐。主要体现在：①不能满足设备检测和维护的要求，会造成大量数据资料的管理困难；②易出现工作敷衍了事，或使点检工作开展没有重点的情况；③设备管理人员不能随设备状态的变化而动态地调整检测期限，使工作开展较为盲目。工厂通过引入新的管理模式，即设备管理应从掌握设备状况开始，管理人员应能根据设备变化规律采取相应对策，及时发现差错、缺陷和隐患，确保设备正常运行。不仅摆脱了传统管理上的被动与盲目性，也使点检及维修方法更加规范与合理。

一、确保七个目标的实现

东辰化工厂实行的点检定修制就是对设备维修管理模式进行优化，对实施的维修策略和维修方式进行重新组合，采用新思路、新方法和有效的设备点检、劣化控制和倾向性管理等手段，随时掌控设备的技术状态，进一步优化检修策略，科学的平衡设备大、小修工作量，减小故障发生概率，提升检修工作的有效性、及时性和科学控制维修成本。在确保七个目标实现的同时，也提高了设备管理工作效率和水平。七个目标是：

（1）管理规范化。分厂不但要将设备的运行、维护等相关管理规程落到实处，还要使各级岗位点检人员能够在系统点检计划的指导下，按期完成企业规定的各项点检作业计划。

（2）数据有效化。点检管理系统可使分厂现场点检的反馈信息更加真实、可靠和更具有时效性，专业管理人员可利用该系统对数据进行客观的统计和分析，为企业决策提供科学的依据和建议。

（3）信息共享化。能将企业已采用多年的设备信息、缺陷管理等方式进行有机整合，使生产管理信息系统的功能得到极大增强。

（4）监督及时化。分厂的各级领导和管理人员，可通过点检系统的在线查询功能，对点检人员的工作情况进行有效监督和检查，以便及时掌控其工作质量和数量，并能进行合理调配。

（5）记录无纸化。可把各种点检结果、信息直接转换成电子信息，无需在纸上进行人工记录。使相关工作更加轻松和高效，管理成本得到大幅度降低。

（6）分析科学化。为企业的设备管理工作从粗放型上升到量化管理创造了有利条件。能对设备的运行及技术状态进行数据分析和变化趋势描述，可对点检人员的工作质量进行定量分析与考评。

（7）查询网络化。在MIS平台上的客户端，可根据所授予的权限范围，访问、查询和利用所有数据，确保企业设备管理工作高效运行和相关数据的高度共享。

二、推行点检工作的基本方法

点检制是以点检为核心的设备维修管理体制，是实现设备可靠性、维护性和经济性的基础，“三位一体”点检制是使其达到最佳化和实现预期目标的较好方法，是实行全员设备维修管理的一种综合性的基本制度。主要包括：岗位操作人员的日常点检、专业点检员的定期点检和专业技术人员的精密点检。在此基础上建立起来的四大标准，即维修技术标准、点检标准、给油脂标准和维修作业标准，是进行设备点检、维护、修理和技术管理的基本工作标准，也是开展点检定修活动的科学依据和制度保证体系。

1.实行三级点检制度

第一级是岗位日常点检，由专职点检员制定点检标准和点检计划，由生产和运行人员负责实施，是点检制的基础。工作职责是负责本岗位设备状态检查、调整、紧固、润滑、易损件更换、简单故障处理和“6S”（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）活动开展，并做好相关记录和信息反馈工作。第二级是专职点检，由专职点检员制定点检标准和点检计划并负责实施，是点检制的核心。工作职责是负责本区域设备状态检查与诊断、劣化倾向、故障与事故及费用管理，编制维修、备件和材料计划，监督修理质量和施工验收，做好各项检查记录及指导和监督岗位日常点检工作。第三级是精密点检，由专职点检员编制计划，由专（兼）职精密点检员或专业技术人员负责完成。主要职责是利用精密仪器或在线监测等方式，对在线、离线设备进行综合检查、测试与诊断，及时掌握设备及零部件的运行状态和缺陷状况，定量确定设备技术状况、劣化程度及趋势，分析事故发生及零件损坏原因，并进行记录，为重大技术决策提供依据。通过整顿生产现场秩序和进行规范化管理，营造出井然有序的工作环境，培养员工良好的工作习惯，不断提升他们的综合素质。

2.构筑五层防护线

为确保设备安全稳定运行，必须构筑一套完整的设备防护体系，即设备五层防护线。主要内容是：①操作人员的日常点检；②专业点检员的专业点检；③专业技术人员的精密点检；④设备技术诊断；⑤设备维护与修理。它是建立完整点检工作体系的依据，按照这一体系把企业各类点检的工作关系统一起来，使操作、点检、维护与检修和专业技术人员，按不同层次和不同专业都能归纳到这一管理活动中来，将简易诊断、精密诊断、设备状态监测、劣化倾向管理，以及寿命预测、故障解析和精度指标控制方式都统一起来，使具有现代化管理知识与技能的人、现代化的仪器装备手段和现代化管理方式有机地结合起来，以形成企业现代化的设备管理体系。

3.降低六大损失

影响设备综合效率的六大损失是：①设备故障损失；②非计划调整损失；③空转与短暂停机损失；④速度降低损失；⑤产品缺陷损失；⑥初期不良损失。提高设备综合效率的主要对策就是限制和降低这六大损失。实行设备点检制应充分体现全员参与的特点，以全系统为载体致力于减少时间损失、速度损失和产量损失，实现零故障管理和提高设备综合效率。

三、取得的成效

东辰化工厂自2008年推行点检设备管理体系以来，设备月均故障时间由2007年的28h，降为2008年的9.95h，下降幅度为64.46%，其中2008年l-6月份的月均故障时间为6.26h，较2007年下降了23.66%。

2009年l-7月份，动设备突发故障及抢修次数由2008年同期的2次，降到0次。尿素车间机械、电气、皮带故障停机时间为5.88h，比上年同期下降了61.64%。实施设备状态管理进一步避免了漏检、误检和谎检现象发生，确保设备状态信息真实、有效和全面，使设备检修命中率得到大幅度提高。

在2010年开展的设备三级点检工作中，在各级检查人员的努力下，发现各种安全隐患28项，故障81项，通过抢修、计划性维修和定期大修等，都及时进行了排除，设备完好率达到90%以上，保障了设备安全与稳定运行。

推行以点检制为核心的设备管理模式以来，维修费用和设备故障率均呈逐年下降的趋势，平均下降幅度在5%以上。5年中的维修费下降是20%以上，故障率由1.5%下降为0.4%，突发事故次数下降50%，故障抢修次数下降2倍，故障停产时间下降3.5倍。2012年的计划修理项目虽然增加了3.5倍，但故障停产修理和非计划性的检修项目却下降70%以上。