以零事故为目标的经济性设备管理模式实践

张洪儒 司占强 李 文

作者通联：山东日照钢铁有限公司 山东日照市 276806

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一、前言

日照钢铁有限公司炼铁厂的设备主要是16 座高炉及配套外围公辅设备，包括矿槽供料设施、高炉和热风炉本体、PW 串罐式无料钟炉顶设备、液压开口机和泥炮、高炉料车卷扬机、高炉轴流鼓风机、卡鲁金球式热风炉、煤气干法布袋除尘、INBA法冷水冲渣、中速磨煤机等设备。高炉选用的是高质量耐火材料，采取水冷炉底，炉底、炉缸采用碳砖和陶瓷杯的结构模式，风口、铁口采用刚玉质组合砖砌筑。设计上采用框架式结构，大炉缸、多风口、矮胖式炉型，以及600m3以上高炉设置双铁口，双铁场。不仅技术复杂，而且管理难度较大。由于冶金企业正面临全行业亏损的严峻局面，以及生产成本居高不下等，挖潜降本、开源节流已成为企业管理的重点工作。为此，炼铁设备系统不仅立足于高炉保产，还从日常管理的规范化、技术精细化、作业标准化方面进行不断完善与提高，以达到精细化管理的工作需求。

二、以零事故为目标的设备管理内涵

1.规范操作与维护工作行为

规范操作行为是高炉系统设备高产、高效的基础，周期性的设备检查、精心维护保养和重要设备的全生命周期管理，是发挥高炉系统设备最大效益及保持长期稳定运行的可靠保证。实现设备零事故管理是为及时发现、解决问题和做好预防工作。良好的运行状态不仅是点检定修的结果，更是规范操作和精心维护保养的最终体现，实现由事后处理转变到事前预防和过程控制中去。围绕规范操作与维护工作行为，杜绝违章现象发生，提高生产率等总体要求，炼铁系统提出了“ 三反三查一实现”的工作思路。三反即反事故、反隐患、反违章；三查是查认识、查整改、查制度；一实现是加强关键设备运行参数的跟踪、控制和检查，严禁超标准、超负荷及拼设备现象发生，实现设备的安全运行。针对炼铁设备特点，狠抓了炉前设备液压泥炮撞铁口二次上炮、开口机捅铁口、皮带机带料开车、带料打反车、布袋干法除尘箱体卸灰等违章操作问题。按照“ 清洁、紧固、润滑、调整、防腐”的工作要求，加强了维护保养规程的落实与管理。

2.形成稳定的计划定修模型

（1）在点检定修模型方面，日钢炼铁系统建立了与设备点检相匹配的维修方式，做到不过修、不欠修，保证设备检修安全，确保检修质量和检修费用受控。在主作业线设备点检时，根据性能的劣化趋势、隐患的严重程度和轻重缓急，实行周检修计划、月度定修和年度大中修管理；对建筑物、构筑物、钢结构、排水沟渠等长周期作业设施，实行点检基础上的零修工程管理。

（2）周检修计划管理开展的三方面工作是：①检修周计划项目标准化。包括计划性检修项目标准，常规性工作项目标准及非计划工作项目标准。②项目工时标准化。对可预见的项目及所需要的人员、工机具、工时等，不但要进行规范化管理，还要通过明确的工作量等进行合理安排，杜绝资源浪费。③周检修计划执行流程标准化。从周计划检修项目的提报过程、信息反馈及落实消项等，均应按照标准流程进行管理。

（3）周检修计划实现了管理重心下移。生产岗位人员在操作设备同时，也要掌控设备运行状况，对发现的隐患及时上报。检修人员需对检修项目逐项确认和落实，并形成下一周的检修计划，协调好方案执行、人员安排、备件与材料准备等各方面工作。检修单位针对周检修计划项目的轻重缓急，在一周内要有计划的逐项实施，以保障生产的顺利进行。每周总结周计划检修项目执行情况，未完成的项目需说明原因，对非计划检修项目及责任人提出考核意见。

（4）规范高炉月度定修与年度大中修管理。根据大、中型高炉设备的不同情况，确立了高炉设备平均定修周期为75～110天，例如，单铁口高炉为75 天，双铁口高炉为110 天。在高炉月度定修项目中进行各种设备常规性检查和校正，集中排除“ 三级点检”中发现的各类隐患，并按经济性、可靠性原则更换不符合使用标准的零部件。若月度计划检修仍不能排除的隐患，可安排在大中修或零星工程中处理，并做为年度大中修项目的提报依据。在维修方法上主要从经济效益出发，以提高设备效益为目的采取了事后维修、预防维修、改善维修及预知维修等。例如，高炉炉前泥炮、主卷扬设备、炉顶设备、供料系统的主供和单线运行皮带，热风系统的热风阀等采取预防维修；中速磨煤机、高炉用轴流风机、除尘风机、煤气管道、料车大绳等，实行状态管理和预知维修；槽下筛分设备、风口工艺件、布袋系统、热风系统、除尘系统，通过做好日常检查及时发现劣化趋势，采取了有计划的事后维修。针对设备运行中的薄弱环节，按照逢修必改的原则进行有针对性改进。

3.开展三级点检，推行设备状态趋势管理

（1）突出点检地位。岗位生产点检是三级点检的基础，岗位工对设备的运行状况最了解，也最容易发现设备的微小变化。实行日常点检、定期点检和专项检查、预防性试验，以及状态检测、故障诊断相结合，以生产、专业和精密点检的三级点检为核心，开展专业化协作分工，实行设备隐患分级闭环式管理。依托岗位、维修和专业技术人员的三级点检体系实现三个转变，即从静态向动态管理，定性向定量管理，预防性维修向预知性维修管理的转变。通过开展生产点检，统一工作标准，重视点检质量提升，严格按照“ 五定”标准完成点检工作，并及时上报点检信息等，达到了重点设备需进行状态趋势管理的要求。

（2）做好专业点检的传帮带工作。各维修技术人员的专业点检优势是对设备性能、结构、工作原理、故障现象较为了解，也是岗位生产点检基础上更为细致的专业点检。由于岗位员工的流动性大，为快速提高他们的点检技能，推行了维修技术人员与生产岗位员工一起点检的传帮带式的点检模式。例如，维修技术人员为确定点检项目，每周组织各类专项点检人员开展卷扬焦炭大称衬板、槽下皮带系统、煤气系统、槽上系统下料筒磨损、润滑类及紧固类等专项点检，使常见故障点的运行状态得到有效监控。专业化点检还成立了炉窑、液压润滑、电气自动化、水处理和除尘五个专业化管理小组，以各级管理和专业技术人员为骨干，经常性的组织点检培训和技术交流，各专业小组每月至少对所辖设备进行一次专业化点检，从深层次检查与维护各生产线上的设备，及时解决技术难题。

（3）细化精密点检，实行状态监测，提升设备管理水平。通过对关键设备、重点部位及重要参数实施状态监测，为炼铁设备实行在线点检、故障分析和预防性维修创造了必要的硬件条件。对各类设备的运行状态数据、维修状况等进行了整理分析和归纳总结，例如，从状态点检原始记录、统计数据的统计分析中，找出设备运行过程的分布状态和变化过程；从多角度分析问题原因和确定预防改进方案等，对实施效果进行跟踪核实，建立完整的PDCA 循环改进流程。

（4）点检效果检查。为确保点检效果，在点检路线盲点和末端放置了点检情况记录本，要求各级点检人员按规定周期进行点检和记录。为强化区域隐患部位监控，提高员工点检意识，确保点检工作落到实处，实行了摘挂牌式管理。要求专业工程师每月对水、煤气、氧气、氮气管道进行壁厚测量时，应掌握劣化趋势，为预知维修提供依据；对重点设备的温升、振动数据每周要进行检测汇总分析；对高压配电系统每天进行闭灯夜巡和热成像检查；对炉前、炉顶、槽下、磨机等重点设备的隐蔽部位要逐项确认，并结合高炉定修、周检修计划等同步进行。

4.设备隐患分级闭环管理

（1）隐患分类规范化。按照隐患可能引发的设备事故和造成的直接损失，将其分为A、B、C、D 四级隐患。A 类是潜在危险性大，控制难度大，易引发重大设备事故，会造成主体设备长时间停用或几座高炉同时休风等重大经济损失的隐患。B 类是潜在危险性较大，较难控制，引发一般设备事故的可能性大，一旦恶化必须停机处理，间接影响生产或损坏后可能造成高价值设备损坏或者报废的隐患。C 类是潜在危险性小，控制相对容易，可在不影响正常生产或有轻微影响情况下处理的隐患。D 类是潜在危险性很小，已得到有效控制或需进一步观察，不会影响正常生产的隐患。

（2）隐患搜集与上报规范化。设备隐患主要通过三级点巡检、计划检修拆检和专业化精密点检时发现的，按照设备隐患闭环管理流程汇总，各生产岗位每日上报本岗位隐患自查整改项目单，每周对未整改项目进行总结反馈。设备专业工程师对每天的设备隐患汇总项目进行梳理分类，将AB 类隐患及时反馈相关人员制定处理方案，将未完成项目汇总分类后返回到各生产岗位，由其单位按照分类要求安排整改，并应有专人检查隐患劣化程度与趋势，落实备件、材料、检修工具等，并进行可控管理。需由大、中修或定修排除的隐患，除做好上述工作外，还应对相关人员进行应急预案演练。

（3）激励措施规范化。为使设备隐患闭环管理的有效实施，制定了相应的考核制度，重点是针对发现隐患未及时上报、不按照计划进行隐患整改、对隐患监控不力、不认真落实控制措施等问题。对及时发现AB 类设备隐患，避免重大设备事故发生的人和事应及时进行奖励。通过做好三定工作（定整改措施、定整改责任人和定整改时间），实现了设备隐患的全程控制管理。据统计有70%的事故是因润滑问题引发的，因此结合炼铁设备运行特点和沿海地区的气候情况，加强了清洁、紧固、调整、防腐等维护保养工作，为设备的长期稳定运行创造了条件。

（4）推行评优评先活动。日钢炼铁设备系统以绩效考核为手段，推行了全员参与的设备维护管理活动，充分调动员工的积极性，使各岗位形成人人参与设备管理与维护的竞争氛围。广泛开展了以提升设备基础管理水平为核心的设备管理评优评先活动，例如，通过开展月度“ 设备之星”、“ 技术能手”、“ 隐患查找”、“月度设备管理评优活动”，以及“ 季度备件管理评优”等活动，从设备的最基础工作，以及定修、事故预防、技能培训、设备改造、隐患控制、备件材料消耗费用管理等进行细化考核，每月底进行总分评比和奖惩兑现，极大促进了各级员工的积极性，形成了全员参与设备管理活动的良好氛围。

三、实施效果

日钢炼铁系统通过开展精细化、规范化的设备管理活动，各方面工作取得了明显成效，各级管理人员的工作意识得到普遍增强，不仅各生产岗位人员能够主动关注设备运行状况，全员参与设备管理的积极性也得到了空前提高。设备运行状况稳定并始终处于受控与可控状态，设备故障大幅减少，高炉休风率逐年降低。备件材料费用已由12.37 元/t 下降至8.94 元/t，高炉故障休风率由2008年的0.035%下降至2010年的0.011%。从2010年8月至2012年年底，已保持高炉零设备故障休风率的最好佳绩。