2013年，我国锻造行业这样走过

文／韩文干·第一拖拉机股份有限公司锻造厂

2013年，我国锻造行业这样走过

文／韩文干·第一拖拉机股份有限公司锻造厂

受锻造行业下游需求规模和结构变化的影响，锻造行业在经历了2012年的下降之后，2013年依然寒意阵阵。陆续建成投产的高精尖装备，在加快我国锻造行业升级、替代高端产品进口的同时，也在客观上加剧了我国锻造产能的过剩，把市场竞争推向更深层次。为了在目前形势下更好地生存与发展，相关企业纷纷通过巩固和扩大固有领域、不断开拓新空间、千方百计开源节流降低成本等，为市场需求回暖夯实基础。

下游需求影响锻造市场

汽车锻件需求“微增长”

在我国锻造市场中，汽车锻件占据七成左右的份额。今年以来，从汽车结构看，锻件使用量大的车型增幅明显不及锻件使用量相对较少的车型。统计数据显示，今年1～8月，我国汽车产量1401.2万辆，同比增长12.36%，销售1394.8万辆，同比增长11.81%，其中锻件需求量较大的商用车生产266.1万辆，同比增长8.35%，销售269.1万辆，同比增长6.78%，商用车产销增幅低于汽车行业增幅。而在商用车中，从消耗燃料类型看，汽油燃料汽车生产58.4万辆，同比增长16.48%，销售58.8万辆，同比增长15.86%，而锻件使用量较大的柴油燃料汽车生产203.7万辆，同比增长4.92%，销售206.3万辆，同比增长3.22%，柴油燃料汽车产销增幅远不及汽油燃料汽车。从商用车类型看，客车生产30万辆，同比增长10.57%，销售30万辆，同比增长10.39%，锻件使用量较大的货车生产182.4万辆，同比增长4.18%，销售184.7万辆，同比增长5.47%，货车产销增幅也明显不及客车。这些结构上的变化，都在一定程度上影响了我国锻件市场的需求。换句话说，今年汽车锻件市场的需求增幅将低于汽车行业的总体增幅。

工机市场“扑朔迷离”

在锻件构成结构上，工程机械类产品占据一大块。前些年，在以装载机为代表的工程机械市场蓬勃发展的同时，也带动了相关锻件的迅猛发展，随着结构由装载机向挖掘机的转移，挖掘机锻件也迎来了较大幅度的增长空间，但在国际国内多变环境的影响下，挖掘机产销曾一度低迷，直接影响到对相关锻件的需求。据统计，今年8月挖掘机行业销量6317台，同比增长10.1%，环比7月份下降1.9%，1～8月份行业累计销量83444台，虽然较1～7月份降幅收窄1.3%，但是同比仍有9.9%的下降。而原锻件需求主力之一的装载机市场，虽然8月份装载机销量同比增长21%，但是1～8月累计销量同比下降1%，仍未逃脱同比负增长的厄运。业内人士分析，我们国家近期集中公布了一批轨道交通、公路等基建项目，不过这些项目对于工程机械的拉动预计有一定的时滞，同时房地产政策的严控也使得工程机械的需求蒙上一层迷雾，在下游需求复苏不明显，各地煤矿和铁矿的运营状态不佳的大环境下，要实现全年同比持平目标仍有压力。

造船业“只有三分之一开工”

中国船舶工业行业协会专家撰文表示，目前中国船企遭遇“严冬”，只有1/3企业生产经营正常，文中指出，当前我国造船企业的生存状况可概括为：1/3企业生产难以为继、1/3企业“不死不活”、1/3骨干企业生产经营维持正常状态，出现这种状况的原因是，自2011年年底开始，江苏、浙江、福建、山东等造船大省的大批船舶制造企业已经陆续陷入开工不足或者停工的困境，协会重点监测的80家船舶企业上半年实现主营业务收入1203亿元，同比下降18.5%；利润总额35.8亿元，同比下降53.6%。毋庸置疑，受船机市场产出大幅减少的影响，相关锻件需求也将出现明显回落。

装备变化加速产业升级

大型模锻锤快速增长

从节能减排的角度出发，相关锻造企业纷纷对过去的空气蒸汽锤进行电液化改造，例如一拖锻造厂、一汽巴勒特锻造厂、中国重汽锻造厂、山西锻造厂、富成锻造厂、青海锻造厂等都将其关键设备16t模锻锤进行了电液锤改造，取得了明显的节能效果。同时，为了不断满足市场对大型复杂锻件的需求，中国重汽锻造厂新建一条16t电液锤生产线，鞍山太阳新建一条10t电液锤生产线，今年，百协CTKA250kJ数控全液压模锻锤研制成功，这种数控全液压模锻锤的机架为两片锤架加上砧座三大块结构（类似于现有蒸空模锻锤换头），最大打击能量整机、换头均可做到160～400kJ。据不完全统计，目前国内10t以上电液锤生产线已经达到25条。

“锻压机时代”来临

与模锻锤相比，在锻压机上模锻一般可降低金属损耗5%～10%，自动化程度高，与锻锤以蒸汽为动力时比节能80%以上，热模锻压力机可进行多模膛模锻，自动化生产，锻件精度高、质量好，废品率低，工艺性明显优于模锻锤，由于其投入巨大，曾被一些企业拒之门外。但是，随着重卡等重机械的快速发展，万吨线锻压机的崛起有了新的生机。山西舜达锻造股份有限公司的80MN热模锻压力机定位于斯太尔转向节的生产；2013年4月，蒂森克虏伯发动机零部件(中国)有限公司暨南京生产基地开业投产，125MN热模锻压力机正式投产；2013年8月，二重为湖北淮川提供的63MN热模锻压力机项目全线安装完毕，顺利进入空负荷试车阶段。单从万吨锻压机看，在重卡实现“百万跨越”的2010年全国就已经有了6条，截至目前，全国已经超过了20条。从产能看，300～400万件大型锻件的年产出能力能够满足全世界相关产品的需求。

“大压机”蓬勃兴起

从阻击国外对我国大锻件的垄断，提升我国装备水平的角度出发，大锻件压机建设如火如荼。2011年7月4日，世界最大、最先进的18500t自由锻造油压机组在中信重工正式投产，这一油压机组是中信重工总投资39亿元的“新重机”工程的核心标志，该机组目前规格和功率均创世界之最，最大镦粗力达到18500t，可锻造600t的钢锭、单重400t的锻件，特别是其液压传动系统采用了世界最先进的泵控技术，相比传统的阀控可大大减少能量损失，实现节能20%以上。

2013年4月10日，由中国二重自主设计、制造、安装的目前世界上规模最大的8万吨大型模锻压机成功试生产，二重8万吨大型模锻压机论证5年、建造5年，它的建成投产填补了我国大型模锻压机制造和装备的空白，可广泛应用于航空航天、石油、化工、船舶、电力等领域的顶级装备制造。据介绍，迄今为止仅美国、俄罗斯、法国拥有4万吨以上级大型模锻压机，二重这台8万吨大型模锻压机总重约2.2万吨，仅单个零件超过75t的就有68个，其外形尺寸、整体重量和最大单件重量均为世界第一，是国家综合国力的象征，是国之重器。与此同时，2012年6月9日由青海康泰铸锻机械有限责任公司和上海电气集团合作签约的、预计总投资22亿元的680MN多功能压机正在建设中，建成后将对提高我国航空航天、军事科技和机械装备制造业水平产生重大而深远的影响和意义。

能力提升带来竞争压力

今年以来，钢铁行业整体运行艰难。数据显示，2013年1～7月行业平均销售利润率只有0.23%，主业还处于亏损边缘，这种微利状况是企业长期以来扩张型的发展方式和粗放型的管理模式共同导致的。原因的复杂性和国内形势的变化决定了钢铁行业的困难将会存在较长时间，有关专家分析说这个时期恐怕要持续5～10年。众所周知，钢铁是锻造业的“粮食”，也是下游市场的阴晴表，钢铁的走势一定程度上反映出锻造发展的脉络，在市场需求不旺的情况下，竞争加剧成为必然，如何有效释放产能成为锻造业思考和解决的首要问题。

“做精做专”成为受益者

今年，在国内锻件市场不见起色的情况下，以生产汽车发电机精锻爪极、转子、异形精锻件为主的龙城精锻却保持着持续旺销的势头。2012年龙城精锻再获博世优选供应商，为其“爪极”抢下国际市场30%份额疏通了渠道，进入四季度，当众多锻造企业为生存而战的时候，龙城精锻却吹响“拼博四季度，奋战新征程”的号角，以至于在春节期间都加班加点抢生产，2013年5月，龙城精锻获得6.5亿银团贷款，保障了流动资金的需求，6月，龙城精锻汽车零部件二期扩产项目新车间正式启用，9月，新车间全面投产，公司精锻件产量可达7000万件，其中汽车发电机精锻爪极高达5000万件，发电机转子500万台，汽车其他精锻件1000万件，产值达到12亿元，全面满足法国法雷奥、德国博世、日本电装、美国雷米、北京佩特来等核心企业的采购需求，并为国内先进的汽车发电机生产企业提供优质的零部件产品，从根本上解决产品供不应求的问题。

“拓展市场”成为新选择

⑴丰富产品线。

辽宁五一八在生产车用曲轴的同时，不断开发船机曲轴，恒润锻造在保持传统的车用柴油机曲轴生产的同时，还开发博杜安船机曲轴、石油钻头等。

⑵延伸产业链。

一汽锻造厂、东风锻造厂、一拖锻造厂除正常供应锻件外，越来越多涉及成品供应，成品贡献度持续提升。

⑶谋求新增长。

瓦轴联手宝钢集团新疆八一钢铁公司推进轴承国产化，经过三年合作，八一钢铁生产用轴承已全部实现了国产化。过去八一钢铁采用进口轴承价格高，供货期长，采用瓦轴集团产品后，不仅缩短了供货周期，价格也仅为进口轴承的30%左右，每年为八一钢铁节约成本30%以上。事实上，在为钢厂创造效益的同时，瓦轴自身也成为受益者。

“开源节流”，以成本优势赢市场

面对今年复杂严峻的经营形势，东风锻造厂提出要立足东风市场，全力拓展曲轴、连杆、齿轮为核心的动力总成零部件市场，做到信息协同、经营协同和管理协同；加强产品研发、技术创新，实现“开源节流、降本增效”与提升核心竞争力同步提升；以优化产品设计、推进精益制造、加强过程控制和售后服务为手段，不断优化质量评价体系，实现重点质量改进项目达成率90%和降低质量成本100万元的目标。上半年，富成锻造厂实现营业收入1.68亿元，但净利润却亏损635.7万元。为了赢得市场需求下滑情况下的生存和发展权，富成锻造厂在全公司范围内全面推行“瘦身”活动。

在工艺改进方面，主要通过毛坯精化、采用辗环工艺和自由锻改模锻生产，1～5月份产生效益69.9万元，其中对8项科研试制产品锻件通过毛坯精化和运用辗环机生产减料“瘦身”，节约原材料19.6万元，公司还对14项某产品锥齿轮实施自由锻改模锻工艺，节约原材料费用12.8万元；在原材料、备件、工具工装采购价格控制方面，通过比值比价、协调供应商降价和市场行情下降等减少支出295.23万元；在成本费用管控等方面，公司在财务费用支出、人力资源成本、修理费用、产品外委加工费等方面减少支出455.93万元。