为了降低0.01%

○ 文／钟大海 许志丽

为了降低0.01%

○ 文／钟大海 许志丽

0.01 %这个数值虽然较小，但是对于炼油企业来说影响很大。它反映了企业的原油加工技术和管理水平，对企业经济效益影响极大。

“今年1—11月，炼油累计加工损失率为0.37%，与2011年同期相比下降了0.01%，在中国石化总部排第三名。”前不久，从茂名石化炼油分部传出了好消息。

“0.01%这个数值虽然较小，但是对于我们炼油企业来说，影响可谓极大。如果按今年加工1200万吨原油来算，下降0.01%意味着减少了1200吨原油损失，增效620万元。”炼油分部生产管理处副处长陈远文精确地计算着。

科技攻关成为有力武器

加工损失率是炼油企业一个重要技术指标，反映了企业的原油加工技术和管理水平，对企业经济效益影响极大。茂名石化炼油分部将加工损失率作为一项重点工作来抓，成立了专门攻关小组，加大技术攻关力度，找准加工损失率高的关键点，一项项整改，想方设法将加工损失率降到最低。

2006年，茂名石化炼油加工损失率是0.86%，经过连续几年的精细化管理，实现了加工损失率每年降一个台阶，2011年更是突破了中国石化集团专家组测评得出的0.39%的理论最低值，达到了0.38%的历史最好水平。

0.38 %已经是最好的纪录了。2012年，炼油加工损失率还有下降空间吗？这个问题早已经深深地印在了茂名石化炼油分部员工的脑海里。

“加工损失率高的关键是生产过程中仍然存在跑冒滴漏的现象。今年是深化精细管理年，我们借着此次东风，大力开展科技攻关，让科技攻关成为降低加工损失率的有力武器。”炼油分部副经理关志鹏牵头组建的降低加工损失率攻关小组确定了工作思路。于是，攻关小组通过优化工艺流程、增上能源回收项目、适时调整工艺指标等技术措施，降低油气损失，带动了加工损失率的大幅下降。

降低加工损失率攻关小组在厂区四处巡查跑冒滴漏，要求每套装置及时处理泄漏点，一点一滴回收，杜绝跑冒滴漏造成的现象发生。

在加氢精制车间航煤加氢装置现场，五班副班长周文海看见外操洪亮蹲在现场聚精会神地干活。 原来这是加氢精制车间根据炼油分部管线伴热管理制度，制作了一张张精良、内容醒目的标识牌立挂在疏水阀的身上，成为疏水阀的新一代“身份证”。

今年，炼油分部在制定完善了《热联合管理考核办法》、《伴热蒸汽管理制度》等节能管理规定的同时，进一步加强检查与考核，督促车间认真抓好装置间深度热联合、蒸汽伴热、疏水器和管线保温等管理工作，减少燃料和蒸汽消耗，同时细化管理，为厂内4200多个疏水阀实施疏挂牌管理制度。

一点一滴回收的数量虽小，日积月累却能集腋成裘，赢得更大的收益。

一点一滴回收的数量虽小，日积月累却能集腋成裘，赢得更大的收益。管理到精细不仅打开了工作的思路，而且造就了职工认真、细心、节约的工作态度。

技术创新成为“金钥匙”

技术创新推动了茂名石化炼油分部挖潜增效的不断深入。热联合项目打破了单套装置优化的局限，开创了装置与装置之间、厂际之间优化的先例；蒸汽代油项目逆向思维，提倡多用蒸汽，从而停下加热炉，减少燃料油用量。这些技术创新让炼油人尝到了科学技术的甜头，感受到了科学技术产生的力量。

今年以来，炼油分部面临着严峻考验：一方面是国际原油价格的高位震荡的影响，另一方面是提升技术指标的困难。为此，茂名石化按照“充分发挥每一滴油的最大价值”要求，拓宽“分子炼油”思维，鼓励广大干部职工创新思路，降损创效。

●多拧紧一扣，少泡冒滴漏，想方设法将加工损失率降到最低。 摄影/柯裕清

为进一步“吃干榨净”炼厂干气，针对碳三是液化气的主要组分，而临氢装置干气含碳三以上组分较多，很适合回收为液化气。今年以来，炼油分部通过局部流程改造，回收其中的液化气组分。其中一号加氢低压瓦斯高达40%液化气组分得到有效回收，年增产液化气1.02万吨，年挖潜增效2370万元。

“炼油生产过程中部分石油资源转化为二氧化碳外排，成为降低加工损失率的瓶颈。我们不仅回收了可燃性气体，而且加强了制氢负荷的管理。”陈远文谈到加工损失率关键症结时，一语道破了其中秘密。

近年来，炼油分部通过深度优化氢气资源利用和轻质油加工流程，停下所有制氢装置，大大降低了炼油制氢负荷，并利用炼油干气资源，优化制氢原料，实现制氢原料完全气体化，有效减少了工艺损失。同时，他们充分发挥炼油化工一体化优势，利用乙烯系统富余氢气，从而降低制氢的负荷。通过炼油系统内部的资源优化，充分利用重整装置的副产氢气，降低制氢负荷，降低了生产成本。据统计，为了优化氢气平衡系统，新制氢装置2012年一般负荷在70%左右运行，有效降低了装置损失率。

王昱是生产管理处调度员，他回忆一次系统氢气波动时说：“当这三路氢气有一路发生波动时，我们开始投入紧张有序的‘战斗’中。比如乙烯氢气波动，我们就要平衡整个氢气管网，马上联系制氢或重整装置调整负荷，确保临氢装置用氢，否则，那些临氢装置只能降负荷运行。”

炼油分部优化的资源很多，技术创新则是开启这些资源的“金钥匙”，让一朵朵科技之花盛开于炼油分部的每套装置，生产上的每个环节，姹紫嫣红，点亮着茂名石化美好的未来。

信息化成为“好帮手”

今年3月底的一个午夜时分，白天车水马龙的道路此时也变得安静起来，偶尔有一两辆车“嘟嘟”两声，提醒着深夜过马路的行人要注意安全。然而，在信息中心四楼却是灯火如白昼，挑灯夜战的炼油分部统计人员正紧张的忙碌着：核对库存、平衡物料数据、查找物料移动关系、对数据追根溯源、对MES3.0系统的查漏补缺等等。他们要在有限的时间里，盘点出3月份最真实的效益和经济指标，也是验证MES3.0单轨顺利运行的关键时刻。

这是炼油分部生产管理处统计科黄俏梅描述MES3.0系统（中国石化生产执行系统）第一次月末盘点时的情景。

“现在社会信息万变，作为现代的炼化企业当然少不了信息化技术这个‘好帮手’。我们分部利用各种软件系统，及时了解生产瞬时数据，努力达到精细化管理要求。”陈远文说。

炼油分部利用MES3.0系统，逐步建立各生产装置的进出模型、对全厂的每个流程进行监控，实现了全覆盖、全流程的信息化管理。炼油分部的员工通过这样的模式找出了制约炼油加工损失率的瓶颈，主要表现在制氢损失大、浮渣损失大等影响因素，然后根据这些因素对炼油的优化流程、排放气体、回收污油进行全面监控，做到纵向到底、横向到边，确保守住各生产环节，降低加工损失率。

此外，炼油分部利用“炼油实时监控系统”软件，即时采集装置生产数据，做好装置优化工作，尤其是瓦斯管理。主要表现在火炬燃烧排放情况。通过采样，生产调度员做好瓦斯监控和预测工作，及时计算瓦斯系统的平衡和优化，实现“事先调度”。

“现在，我们使用这些软件，只要从MES3.0抽取相关数据做报表，就能直接计算出加工损失率了。”黄俏梅说。

依靠先进的信息化技术，“给力”现代工厂管理，不断推动各项指标赶超先进，努力打造世界一流的炼油厂。