专利技术

联产溴和氯化钙的新方法

本发明公布了一种以富含HBr的循环液流和含低浓度CaCl2的卤水母液为原料，联产Br2和CaCl2浓缩水溶液的新工艺，溶液中w(CaCl2)≥5%。该工艺的具体步骤为：1）将富含HBr的循环液流和含有部分卤水母液的液体送入HBr吸收塔；2）再将吸收塔内得到的富含HBr的液流和卤水母液送入溴塔；3）用 Cl2氧化溴基团生成 Br2，经回收得到 Br2产品；4）从溴塔内分离出来的溴化物残液中w(HCl)≥35%，向残液中加入钙源反应，使HCl几乎全部转化为CaCl2。

US,8133469

针状纳米碳酸钙的制备方法

本发明提供了一种针状纳米碳酸钙的制备方法，包括如下步骤：1)将复合晶形控制剂添加至氢氧化钙悬浮液中；所述的复合晶形控制剂为有机酸和水溶性的氯化物或硫酸盐；2)上述悬浮液通入含二氧化碳的气体进行碳化反应；3)当悬浮液的pH降至6.5～7.0时，继续通气15～30 min，碳化反应结束。本发明的方法制备的针状纳米碳酸钙与已有技术方案相比较，产物具有更合适的平均粒径，且粒径可控、分散性良好；产物在通常的研磨强度下不会断裂；生产工艺调节控制容易。

CN，102372300

利用富钾母液与磷石膏制取硫酸钾的工艺

本发明公开了一种利用富钾母液与磷石膏制取农用硫酸钾的工艺。该工艺是以钾长石破碎、粉磨得到的原矿粉体，经烧结、水浸、脱硅、除钠后的富钾母液（以碳酸钾为主要成分）为原料液，将磷石膏渣球磨制得一定粒度的磷石膏粉体与原料液充分混合，在一定温度下进行复相反应。反应结束后反应浆液经过滤分离得到硫酸钾溶液和碳酸钙渣。硫酸钾溶液直接蒸发浓缩，干燥后制得农用硫酸钾优等品，碳酸钙渣送至脱硅滤饼烧结工段作烧结配料综合利用。本发明的工艺设计合理，工艺流程简单，生产过程无“三废”排放，符合高效节能和“清洁生产”的环保要求。该方法以钾长石与磷石膏为原料，来源广泛，资源利用率高，环境友好，产品成本低，经济效益显著，便于实施推广。

CN，102372292

一种稀土钇掺杂的锰酸锂电池正极材料的制备方法

本发明提供了一种稀土钇掺杂的锰酸锂电池正极材料的制备方法。掺钇锰酸锂中包含有尖晶石型锰酸锂和稀土元素钇，其中元素钇在掺钇锰酸锂中的质量分数为0.1%～1.5%。方法是：将锂盐、锰盐、钇盐溶解在去离子水中，在80～110℃下真空干燥8～16 h，将干凝胶研磨成粉末，放在马弗炉中于300～500℃保温4～5 h，将该前驱体研磨后放在马弗炉中缓慢加热至300～500℃并保温 4～12 h，然后升温至 700～850℃煅烧6～12 h即得产物。本发明提供了一种产品组成明显不同于现有锰酸锂产品的稀土钇掺杂的锰酸锂，改性后的锰酸锂具有更好的循环性能和更高的稳定性。

CN，102368555

钴酸锂复合材料颗粒及其制备方法以及锂离子电池

本发明涉及一种钴酸锂复合材料颗粒，其包括正极活性物质颗粒及包覆于该正极活性物质颗粒表面的磷酸铝层，该正极活性物质颗粒为钴酸锂或掺杂钴酸锂颗粒。本发明还涉及一种锂离子电池正极复合材料颗粒的制备方法，其包括：提供硝酸铝溶液；将待包覆的正极活性物质颗粒加入该硝酸铝溶液中，该正极活性物质颗粒为钴酸锂或掺杂钴酸锂颗粒，控制该正极活性物质的加入量，形成一混合物；将磷酸盐溶液加入该混合物进行反应，在该正极活性物质颗粒表面形成磷酸铝层；热处理该表面具有磷酸铝层的正极活性物质颗粒，得到正极复合材料颗粒。本发明还涉及一种锂离子电池。

CN，102347470

一种纳米级γ-Fe2O3浆料及其制备方法

本发明公开了一种纳米级γ-Fe2O3浆料及其制备方法，该纳米级γ-Fe2O3浆料由以下组分组成：纳米级γ-Fe2O3粉体为0.5%～30%（质量分数），分散剂为0.05%～4%（质量分数），溶剂为66%～99.45%（质量分数）。分散剂选自聚羧酸类、聚羧酸盐类、多磷酸盐类、聚乙二醇类、脂肪酸类、聚硅烷类、聚酯类、聚醚类、聚氧乙烯类、聚氧丙烯类、聚酰胺类或硅烷类；溶剂选自水、醇类、酯类、酮类、脂肪烃、脂环烃、卤代烃或芳香烃。制备方法为将分散剂加入溶剂中溶解后，再加入纳米级γ-Fe2O3粉体，用行星式球磨机分散0.3～1 h制得，磨球选用玛瑙球。本发明方法工艺简单、处理时间较短，过程容易控制；产品具有高活性、杂质少且分散稳定性好等特点，可广泛用于磁性材料、催化剂、气敏材料、生物医学等领域。

CN，102350235

一种以含钾离子卤水为原料提取制备钾盐的方法

本发明涉及一种以含钾离子卤水为原料提取制备钾盐的方法，其中含钾离子卤水包括氯化钾车间分解液、尾液、盐湖钾饱和液、盐田苦卤等，其方法为在含钾离子卤水中加入水氯镁石，是一种高效制取钾盐的方法。本发明首次公开了水氯镁石溶析法回收含钾卤水中钾的方法，本方法可以得到低钠光卤石。光卤石纯度为70%以上，钾的回收率达到90%甚至93%以上，远高于兑卤法，兑卤法的极限为58%，通常为40%。

CN，102336418