环燕轮胎节能改造发掘潜力

文/本刊记者张瑞

环燕轮胎节能改造发掘潜力

文/本刊记者张瑞

我国已成为橡胶资源消费大国！

目前，我国年均橡胶消耗量占世界橡胶消费总量的30%，每年我国橡胶制品工业所需70%以上的天然橡胶、40%以上的合成橡胶需要进口。

轮胎是我国最主要的橡胶制品。2009年，我国生产轮胎消耗橡胶已占全国橡胶资源消耗总量的70%左右，年产生废轮胎2.33亿条，重量约合860万吨，折合橡胶资源约300多万吨，若能全部回收再利用，相当于我国5年的天然橡胶产量。

在废旧轮胎综合利用方面，2009年，我国轮胎翻新产量仅为1 300万条，翻新率不足5%，而发达国家轮胎翻新比例在45%以上；再生橡胶产量约270万吨，橡胶粉产量约20万吨，废旧轮胎的翻新率、回收率和利用率都处于较低水平。

我国废旧轮胎综合利用产业发展远不能适应当前严峻的资源环境形势的要求。而河南环燕轮胎股份有限公司却在废旧轮胎综合利用上走出了一条新路。

使废橡胶综合利用

公开资料显示，河南环燕轮胎股份有限公司是由安林煤业有限责任公司整体并购原鹤壁环燕轮胎有限责任公司组建的股份制企业。公司位于河南省北部鹤壁市浚县黄河路南段，占地面积300亩，是以生产轮胎、橡胶粉、再生橡胶为主的股份制企业。

记者在采访时，发现该公司既是河南省轮胎生产骨干企业之一、鹤壁市重点工业企业，又是河南省科技企业，河南省节能减排科技创新示范企业。

公司在全国轮胎行业享有较高知名度，是河南省重点耗能行业“3515节能行动计划”企业。“环燕”轮胎被评为“河南省免检产品”、“河南省著名商标”。公司现有职工1 000人，其中技术人员186多人，公司技术中心已经被认定为河南省省级技术中心。

企业现有轮胎外胎生产线、内胎生产线、胶粉生产线各一条，以生产农用轮胎和废旧轮胎再利用为主，可年产各种型号轮胎138万套，橡胶粉1万吨、再生橡胶1万吨。

对于该企业进军废旧轮胎综合利用领域，公司有自己的战略思考。

据世界环境卫生组织统计，全球废旧轮胎的积存量已超过30亿条，平均每年产生的废旧轮胎达10亿条之多，废旧轮胎是难以自然降解的高分子材料，这些固体废弃物的长期堆放，不仅占用大量的土地资源，而且形成了严重的“黑色污染”。废轮胎“占地污染环境”、“易引发火灾”、“繁殖毒蚊传播疾病”已成为当今世界公认的三大公害。由废旧轮胎形成的“黑色污染”对社会环境的影响，已引起世界各国的高度重视。

坚持走发展循环经济、资源节约、环境友好发展道路，必定在废旧轮胎综合利用上要有所作为。

“我们在废旧轮胎的综合利用上根据循环经济理念，采用废旧轮胎回收再生工艺，也就是将废旧轮胎加工处理制成橡胶粉和高强力再生橡胶，并将其再次用于轮胎和橡胶制品的生产，代替一定比例的天然橡胶，同时也能提高轮胎和橡胶制品的抗疲劳性能和工艺性能。破旧报废的轮胎，经过粗破、粉碎、脱硫、精炼等工序后，变成可以生产新轮胎的原材料橡胶粉和再生胶。”这是记者采访时听到的话。

更为可喜的是，河南环燕轮胎股份有限公司在废旧轮胎综合利用技术上有新的突破。

在粉碎工序中采用常温常压物理粉碎工艺，在常温下，不添加任何助剂将废旧轮胎中钢丝、尼龙纤维、橡胶完全分离出来，将废旧轮胎橡胶加工成精细橡胶粉；脱硫工段采用高温高压动态快速脱硫工艺，并且选用目前最先进的尾气处理装置；生产线上设备选用自动控制技术，具备水平高，性能稳定，操作简便的特点。这是该技术的三大亮点。

该项目工艺成熟，技术先进，符合节能减排和循环经济理念。项目的推广应用，既解决了废旧轮胎的污染问题，又缓解了天然橡胶紧缺的现状，实现了废旧轮胎的循环再利用。其意义深远。

目前，公司的年处理5万吨废旧轮胎综合利用项目正在紧张建设中，预计投资7 800万元人民币。公司已对当地的废旧轮胎资源做了详细的调查：河南及邻近省的部分地区每年可回收废旧轮胎资源为100万吨左右，河南每年可回收废旧轮胎50万吨左右。

另外，公司计划在年处理5万吨废旧轮胎综合利用生产精细橡胶粉项目的基础上，建设利用利用废旧橡胶年产20 000吨复原橡胶项目，可年利用废旧橡胶生产高强力清洁型再生橡胶2万吨，替代天然橡胶2万吨。项目常温粉碎法将废旧轮胎粉碎，将钢丝、纤维、橡胶分类分离；再采用动态脱硫技术将胶粉再生为高强度清洁型再生橡胶。项目技术工艺先进，技术成熟，通过清洁生产工艺生产再生橡胶，保持所生产的再生胶综合指标基本不变，使其拉伸强度提高到14-16MPa，保持撕断伸长率、门尼黏度等主要技术指标均优于普通再生胶。项目运用高新技术，形成工业化、低能耗、无污染地对废旧轮胎处理的开发应用，不断增大废旧轮胎资源化的高附加值利用。

这不仅具有很高的综合经济效益，而且具有极大的社会效益。

废轮胎实现资源化、高附加值的利用，对日益贫乏的橡胶自然资源，起到延缓枯竭，循环利用的社会效应，是中国橡胶产业的必经之路。

实施清洁生产

公司不仅在资源综合利用上亮点频现，在清洁生产上也可圈可点。

随着公司生产规模的不断扩大，公司仅在生产过程中年总用水量就达314万吨（包括循环水量），排水量为148万吨，水的循环利用率较低，仅为52.1%。为了实现企业的可持续发展，对生产用水系统进行技术改造已经刻不容缓。

为提高水的循环利用率，减少废水排放量，实现“节流减污”，公司对生产用水系统进行技术改造，减少补充水量和外排水量，提高水的重复利用率，将吨轮胎一次水消耗量减少，对废水处理后再利用，实现生产用水的零排放。

通过对现有的年产130万套轮胎生产线的设备和工艺进行清洁生产及水资源综合利用项目改造，在现有年产轮胎130万套的规模基础上实施，调整生产工艺，增加或更新主要生产设备，提高各工序系统的水资源利用率，减少水的利用量，以达到降低用水消耗，实现清洁生产的目的。改造内容包括：生产用冷却水循环使用系统改造工程、恒压供水系统改造工程、供水系统闭路循环改造工程、新增蒸汽冷凝水和蒸发水回收利用工程、生产废水处理工程。项目实施后，将最大限度地减少企业的清水用量和外排水量，节约生产成本，实现企业的可持续发展。

继续实施节能改造工作

轮胎生产和轮胎再生处理均是高耗能行业，其供电系统和电机系统存在极大的节能潜力。

公司在原来节能技改的基础上，实施能量优化改造项目，改造35KV直供线路、变电站系统和供电系统；采用科学合理的运行方案；推广高效电机产品及相关设备、更新淘汰低效电机及高耗电设备、改善拖动系统调节方式、优化系统的运行和控制等技术对公司供电和电机系统进行改造，提高整体运行效率，实现节能减排。

2009年以来，公司自筹资金3 203万元实施节能改造项目，通过调整生产工艺，增加或更新主要生产设备，以达到降低水、电、蒸汽消耗的目的。

项目在现有年产轮胎外胎138万套，内胎90万条的规模基础上实施，重点对炼胶车间的炼胶工段、成型车间的胎面挤出工段和硫化车间的硫化工段，以及供汽供水系统、锅炉系统、空压机和电机系统进行改造，调整生产工艺，增加或更新主要生产设备，以达到降低水、电、蒸汽消耗的目的。根据企业实际情况，项目主要采用智能密炼机控制技术、复合挤出胎面技术、等温硫化技术、废热回收技术、电机变频改造技术、循环流化床锅炉改造等国内先进的节能技术和设备。

公司生产废水主要为设备冷却水，经水质稳定处理后物质循环使用，少部分生产废水经沉降池沉净后排至锅炉用煤场用于燃煤的加湿，以消除煤尘的飞扬，实现无生产用水外排。生活污水主要为男、女浴室污水，厕所冲刷用水，浴室污水经毛发收集器过滤后排入室外污水管。生活废水均不含有毒有害化学物质经厂区污水管排至市政排污管道。

为减轻烟尘和灰渣对周围环境的影响，锅炉采用水膜除尘，效率为95%、98%，除尘后浓度约为100、150mg/m低于国家允许的排放标准，冲渣水经沉降过滤后循环使用。

为了防治噪声，公司运转设备的基础加设减震器，管道加设消音器，风机设置在风机房内，厂房周围设置了绿化带，阻隔噪音扩散，设备噪音控制在85aB[A]以下。

公司在节能改造项目中所增加的设备和采用的生产工艺均完全符合国家的相关产业政策，是国家鼓励推广应用的，总体技术水平已经属行业内先进水平。节能改造前后产品种类没有变化，部分工序生产效率有所提高，并增加和完善了三级能源计量，健全了能源计量措施。

始终坚持走发展循环经济、资源节约、环境友好发展道路，严格节约资源、能源消耗、综合利用、污染控制等措施，把节能减排和资源循环利用的理念贯穿到企业的各个环节中，是河南环燕轮胎股份有限公司的发展目标。

公司拟到2015年，企业资源综合利用率、单位产品能耗、水耗等指标达到行业领先水平。

那么，从设备的合理布局、产品设计、产品认证、原料选择、工艺改进、节约能源与原料、资源综合利用、先进技术、加强管理等方面都需要制定总体方案。

而依托科技进步，挖潜技术潜力，积极推进公司技术改造，提高资源综合利用水平是企业发展的主旋律。

河南环燕轮胎股份有限公司正行走在梦想路途中。