我国轮胎翻新行业发展现状分析

□文/李 琳

我国轮胎翻新行业发展现状分析

Analysis on Current Status of Tyre Retreading Industry in China

□文/李 琳

本文介绍了轮胎翻新技术以及目前国内外轮胎翻新行业发展现状，分别从技术设备、轮胎翻新率、生产规模、翻胎产品种类及质量等几方面，简要分析了我国翻新行业所面临的问题。并针对以上问题，提出了管理、立法和经济政策方面的建议，对该行业的发展前景进行了展望。

一、轮胎翻新技术

轮胎翻新就是将旧轮胎进行局部修补、加工及硫化，恢复其使用价值的技术，是废旧轮胎再利用的主要方式之一。

据资料显示，一条使用和保养良好的旧轮胎平均能翻新3~4次，其中载重卡车胎甚至可翻新7~8次，航空轮胎可翻新次数更高达12次。通常每翻新一次，轮胎即可获得相当于新胎60%~90%的使用寿命，耐磨、安全等性能也不影响其正常使用。在原材料和能源消耗方面，翻新轮胎分别为制造同规格新胎的15%~30%和20%~30%，而价格却仅为20%~50%，已成为国际公认最有效的废旧轮胎减量化、无害化和资源化方法。

根据操作过程的不同，轮胎翻新可分为热硫化翻新法和预硫化翻新法两种基本方法。

热硫化工艺俗称热翻，是胎体打磨后裹上未经过硫化的混合胶，然后按照与生产新胎几乎相同的方法，放入钢质模具内，并在高温高压条件下硫化。虽然对胎体磨损程度的要求不高，生产成本也较低，但胎体在热翻过程中易受高温高压影响，发生老化变形，性能下降，行驶里程仅约为新胎的50%~70%。随着人们对翻胎要求的提高以及科技的发展，1958 年在美国开发成功了预硫化翻新法，是将胎体打磨后裹上预先经过硫化的花纹胎面胶，再置入恒温恒压硫化罐内进一步硫化的工艺，俗称冷翻法。一般翻新工艺流程见图1。

尽管冷翻法生产成本高出热翻法40%~60%，对原材料胎体的磨损程度要求也较高，但仍具有热翻法无法比拟的优势 ：

（1）相对于传统热翻工艺高达150℃的硫化温度，冷翻法硫化温度仅为99℃~117℃，使胎体的等效硫化时间缩短为热翻法的1/5，甚至更短，而且更将温度控制在120℃的轮胎损坏临界温度以下。因此减小了高温对翻胎产品的破坏作用，使耐刺扎、防侧滑、抗撕裂、耐磨、节油等性能均较热翻轮胎有了不同程度的改善，行驶里程不但优于热翻胎，甚至还可以超过新胎。

（2）热翻法一般仅用于尼龙斜交胎的翻新，而冷翻法应用范围较广，斜交胎和子午胎均可采用。

二、轮胎翻新概况

1．国外

翻新技术以其卓越的优越性引起了世界的普遍关注。

欧美、日本等发达国家早在70~80年代就开始推行旧轮胎翻新举措，在法律、政策等方面积累了丰富的经验。大多数发达国家都制订了相关的法律法规以促进翻胎行业发展，如下达轮胎磨损到一定程度后必须进行翻新的强制命令，并且为了使翻胎产品的推广更加具有说服力，政府部门及事业单位率先使用翻新轮胎，如美国于1933年就要求联邦政府机构的所有车辆、军用喷气式飞机都必须使用翻胎。在扶持政策方面，欧美、日本等发达国家的废旧轮胎利用企业不但免费使用废旧轮胎资源，享受免税优惠政策，政府还对其给予补贴。美国33个州都对废旧轮胎利用实施补贴，每条金额2~4美元不等；日本政府的补贴标准为每条1.8美元；加拿大每处理1条废旧轮胎补贴2~5加元。

通过这一系列法律及政策的制定，废旧轮胎“先翻新、后报废”已成为发达国家通常采用的做法，轮胎翻新行业呈图1 翻胎工艺流程现出了勃勃生机。较为先进的冷翻法占据了发达国家工业化生产的主导地位，其中在欧美轮胎翻新市场的采用率超过70%，而且在产品结构、炼胶工艺、硫化程度、加工面定位、打磨尺寸、弧度、胶面贴合形状等方面普遍采用计算机数控及激光技术，进行优化设计、自动控制和精确加工，以保证产品质量。

发达国家废旧轮胎平均翻新率已达到45%，翻胎与新胎数量之比也较高，约1:14，其中欧洲载重车和轿车翻胎替换新胎率分别为57%和28.8%，美国载重车翻胎替换新胎率为53%，矿山工程车和航空轮胎更高达70%和90%以上。翻胎产品已广泛用于乘用轿车、客车、运输货车、农用机动车和土木工程车等各类车型，以美国为例，美国现拥有轮胎翻修企业1 100多家，年产值400亿美元，翻修轮胎约3 000万条/年，占新胎产量的10%，其中翻新轿车轮胎200万条、轻型卡车轮胎680万条、载重车轮胎2 000万条，飞机及工程车等翻新轮胎约70万条。

行业发展至今，全世界涌现出了不少知名企业，以生产翻胎、提供先进冷翻设备或胎面胶享有极高盛誉，如美国奔达可轮胎翻新公司(已被普利斯通收购)、意大利马轮固力公司和喜玛公司、新加坡现代机器有限公司、马来西亚吉隆有限公司等。此外，世界轮胎三巨头法国米其林、美国固特异、日本普利斯通也纷纷进军轮胎翻新行业，在世界各地配套建立了翻胎厂。

2．国内

我国轮胎翻新行业，无论从产值、翻胎产量，还是企业数量均有较快发展。根据2008年对国内42家规模翻胎企业的调查数据，翻胎工业总产值由2002年的4亿元增长到了2007年的16亿，同比增长24 %，快于全国GDP的增长。此外，国家统计局的统计数据也显示了中国轮胎翻新行业强劲的发展势头：2008年仅54家规模以上翻胎企业就实现了22.3亿元的工业总产值。

据中国轮胎翻修与循环利用协会的不完全统计，目前我国轮胎翻新企业已近千家，其中规模较大的企业主要集中在山东、四川、广东、福建、江苏、浙江、江西等地，如山东的荣丰橡胶有限公司、招远鹏泰轮胎翻新有限公司、日照天一橡胶有限公司、青岛信希有限公司和威海三角华达轮胎复新有限公司，四川新都三益翻胎有限公司、广东东莞的鸿运轮胎有限公司、福建三明环科集团，江苏昆山晋桦豹胶轮车制造有限公司、浙江宁波华林橡胶工业有限公司、江西昌兴轮胎翻新有限公司等。

同时，国内翻胎产量也呈连年上涨趋势，见表1，2004~2010年间的平均增长率达到了9.88%。

表1 2004-2008年国内新胎产量和旧轮胎翻新量

经过多年的探索，我国轮胎翻新技术已有所突破，主要表现在三方面：

（1）冷翻工艺已被我国部分翻新企业所采用，国内翻新行业正处于从落后热翻到先进冷翻的过渡中。

（2）我国结束了从意大利、新加坡、马来西亚等国家购进冷翻关键设备及胎面胶的时代，目前基本实现了国内自给。冷翻设备国产化率达到了90%，且大多数设备已接近或达到国际先进水平，甚至部分胎面胶已出口至美国、加拿大等发达国家。目前在国内可提供冷翻设备的代表企业有(包括三资企业)，江苏布拉德斯、无锡纽耶拉，上海马轮固力，北京的多贝力、清大新能和清大昆仑，福建三德轮胎，浙江美洲豹等。

（3）一些检查设备及仪器开始运用于翻新轮胎检测过程，提高了检测结果的科学性和可靠性，确保了翻胎产品的质量。

但总体而言，我国轮胎翻新行业与发达国家仍有差距，发展瓶颈依然存在。

三、国内轮胎翻新行业的发展问题

1．技术设备较滞后

我国先进冷翻法的采用率较低，不足30%，热翻工艺仍是轮胎翻新技术市场的主流。国内翻胎企业的加工设备简单、落后，甚至大多数采用手工操作，机械化和自动化程度低。此外，充压检测、激光无损检测等轮胎翻新前、后的无损检测设备依然缺位于整个翻新过程，在判定轮胎一轮服役周期结束后的剩余寿命、是否适合下一轮服役过程、以及轮胎翻新产品新一轮服役周期的使用寿命等方面缺乏科学性、准确性，为使用翻胎产品埋下安全隐患。

2．轮胎翻新率不高

我国尚未成立废旧轮胎的专门管理机构，废旧轮胎也未能纳入城镇建设规划，没有正规的回收体系，废旧轮胎的收集基本上全靠占回收企业总数80%的个体回收点来完成[7]，整个过程无政府参与，缺乏政府有效管理和指导，回收渠道缺乏稳定性，不能为下游翻胎企业提供符合数量和质量要求的原料，对其进行轮胎翻新造成影响，不利于轮胎翻新率的提高。

此外，我国对轮胎使用没有强制性的磨耗极限检测要求，再加上使用者的轮胎保养观念淡薄，在使用过程中往往不考虑磨耗极限，超载、超速、超时使用现象普遍，不根据轮胎磨损程度进行翻新或更换，而是一直使用到报废为止，致使废旧轮胎中可翻新轮胎的比例极低，进而降低了轮胎翻新率。如2009年全国旧轮胎翻新产量仅为1 300万条，翻新率不足5%，与发达国家45%的轮胎翻新率相去甚远。尽管翻胎总产量持续增长，其与新胎产量的比例却在不断下降，从2004年的3.35%减小到了2008年的2.16%，如所示表1，可见翻胎与新胎制造业的发展不同步。

3．生产规模普遍偏小

从企业规模上看，整个翻胎市场鱼龙混杂，我国轮胎翻新企业中90%以上属于民营企业，大量小作坊式的小翻胎厂充斥其间，据统计，年产量超过5万条和10万条的翻胎企业分别仅有50余家和15家，约占企业总数的5%和1.5%。

由于小翻胎厂不具备相应的生产条件，为整个行业的规范管理带来困难，造成了一系列问题。这类小厂一般经济效益低、资金短缺，不具备购买先进、自动化程度高但价格昂贵的设备的经济能力，为了减少投资及生产成本，多半采用低成本的热翻技术和简单落后的生产及检测设备，从而影响了行业技术、设备整体水平的提高。同时，其管理粗放，环保、安全、卫生措施不到位，“三废”不能达标排放，对环境及生产安全造成严重威胁。

4．翻胎产品种类范围窄

在翻胎产品种类方面，我国已由过去生产单一的汽车翻胎渐渐扩展至矿山工程和航空翻胎等多种轮胎。但总体而言，翻胎品种范围仍较窄，客货汽车轮胎依然是翻新主体，约占翻新总量的80%，其它类型轮胎的翻新则较少，其中大型矿用轮胎翻新率不到20%；载重车翻胎替换新胎率不足3%，低于10%的世界平均水平；用于翻新的航空轮胎仅占应翻新量的10%；而轿车轮胎翻新量几乎为零。

5．翻胎产品质量低

我国翻胎产品的质量较低，以广东省为例，质监局2008年机动车配件产品质量专项监督抽查结果显示，当地翻新轮胎质量抽查合格率只有9.7%，剔除标签不合格因素，合格率也仅达到48.4%。

一方面是由于我国轮胎翻新行业普遍采用较为滞后的生产技术和设备，对翻胎品质造成很大影响。另一方面，国产轮胎胎体自身的质量一般较差，一轮使用周期结束后就已丧失了再继续服役的能力；此外大量胎体发生严重损坏的废轮胎被国家明令禁止用于翻新，然而一些已经丧失翻新价值的轮胎却因为翻新前检测设备缺失、小翻胎厂违规操作等原因而大量流入翻胎市场，拉低了国内翻胎产品的质量水平以及整个翻胎行业的信誉度，严重打击了国内对翻胎产品的信心。

四、我国轮胎翻新行业发展建议

1．管理方面

（1）建立废旧轮胎回收管理部门及回收体系

加快建立专门的废旧轮胎回收利用管理部门，改变目前由管理部门缺位而带来的无序生产经营状态，加强政府对废旧轮胎回收利用的宏观调控和统筹管理。

同时建议将废旧轮胎回收站点的设立列入城镇基础设施规划，加快建立从产生、收运到处理的规范的回收利用体系，疏通回收渠道，改变低水平、小规模的废旧轮胎回收现状，保证下游正规翻胎企业所需的原料，并提供能够抵扣废旧轮胎进项税的票据证明，从而维护其合法权益，为提高国内轮胎翻新率和产品质量奠定良好基础。

（2）提高行业准入门槛

建议着重从工艺技术、资金、企业规模、产品质量、环保、能耗等多方面提高行业准入门槛，加大对不具备准入条件的生产企业的限制力度，尤其要坚决打击和淘汰翻胎小作坊，以杜绝随之而来的技术设备落后、产品质量低下、资源浪费、环境污染、生产条件恶劣等一系列问题，从而达到规范市场秩序，确保正规企业的正常运转，形成规模效应，提升整个行业的整体水准的目的。目前，由中国轮胎翻修与循环利用协会编制的《汽车轮胎翻新行业准入条件》和《废轮胎综合利用行业准入条件》已上报有关部门，并计划进行5项行业相关标准的起草，这些产业政策将有利于国内翻胎行业的有序发展。

2．立法方面

加快出台《废旧轮胎回收利用管理条例》，建立健全相关法律法规体系，将轮胎翻新在内的废旧轮胎资源循环利用逐步纳入法制化管理轨道，规范并明确消费者以及废旧轮胎回收、加工、利用单位和个人的权利和义务，为我国正规的轮胎翻新行业提供强有力的法律武器。

3．经济政策方面

（1）改进增值税政策

鉴于国内废旧轮胎基本依靠个体户回收的现状，建议完善针对轮胎翻新、生产胶粉及再生胶等废旧轮胎加工利用行业的增值税优惠政策，规定对这类企业实行增值税即征即退，以减轻企业税赋负担。

（2）征收废旧轮胎处理费

除了制定税收优惠制度，我国相关部门还应该对废旧轮胎回收利用企业给予补贴，这就需要成立专项基金，并征收废旧轮胎处理费作为基金来源。国外废旧轮胎处理费的来源主要有：(1)在轮胎生产企业的销售环节；(2)在消费者的购买环节。借鉴欧美经验，并考虑到我国轮胎生产企业税赋负担重的国情，建议相关部门在使用单位和个人购买轮胎时，直接向其加收废旧轮胎处理费。

五、前景展望及结论

经过多年的发展，我国轮胎翻新行业已有较大的进步，但在技术设备、法律政策、回收体系、翻胎产品种类及质量等方面仍存在诸多问题，难免会对该领域的企业造成一定负面影响。但以长远眼光来看，随着国家对轮胎翻新行业关注度的持续提高，以及相关法律政策和产业政策的制定和改进。工信部在2010年12月31日颁布的《废旧轮胎综合利用指导意见》中目前提出了废旧轮胎翻新行业的发展目标：到2015年，我国旧轮胎翻新率由“十一五”末的4%提高到6%。与2009年相比，载重和巨型工程轮胎翻新率分别提高到25%和30%，轿车轮胎翻新实现零的突破，指明了该行业的发展方向。该行业发展的外部环境正处于不断改善中，即将会迎来其黄金发展期。

略