牵引车车架装配尺寸的改善

新疆乌鲁木齐高新区投资服务中心 常 春

牵引车车架装配尺寸的改善

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车架在整车结构中至关重要，它是整车大总成（驾驶室、发动机和变速器等）的承重基础。同时，车架总成的平面度和左右纵梁的平行度直接关系到整车前后桥的安装状态，而前后桥的安装状态在整车动态行驶时直接关系到整车的油耗和制动性能，车架必须要有足够的强度和刚度，以保证汽车运行时，在各种应力下都不会损坏和变形。

一、车架总成结构尺寸精度对整车动态质量的影响

1. “吃胎”现象。“吃胎”现象出现的根本原因是车轮的行驶中线与整车的行驶中线有偏差。轻微的可以通过调整臂调节，严重的就要重新校验车架了。

2. 转向吃力。左右板簧销孔与下翼面的距离差值超过允许误差值就会产生转向前桥的现象。它是转向吃力的一个原因。消除这些超差的差值也就极大地减少了整车行驶时的安全隐患。

3. 动力不强。后板簧对角线的差值直接关系到驱动桥的轴线位置，若驱动桥的轴线与C线夹角过大，直接影响的便是整车的动力性，因为整车的驱动力方向和整车行驶方向始终有夹角。这是整车行驶时的安全隐患，更直接影响着整车的经济性。

4. 制动隐患。车架关键尺寸（重要度为A）如出现了过大的超差现象，其直接后果便是整车行驶制动时出现安全隐患。整车制动安全性能是整车性能的重要指标，更是国家强检内容之一。制动是整车的主动安全项，它直接攸关驾乘人员的生命安全。因此，必须引起足够的重视。

二、车架装配存在的问题及原因

为了适应汽车市场竞争的需要，满足用户对产品个性化，多样化的需求，占领更多的市场份额，顺应市场潮流，很多单位都引进了牵引车车架，该车架对零件及总成的制造精度提出了较高的要求，但由于生产周期短，制造采用手工加迂回工艺，所以不可避免地会影响到车架的装配质量。因此，如何提高车架装配质量，改进装配工艺就成为保证车架安全的关键所在。

1. 车架装配存在的问题。如图1所示，车架为前宽后窄结构。该车架试生产时存在的问题如下。

（1）前板簧中心距超差。设计要求950±2mm，实际为950±4mm。

（2）后板簧中心距超差。设计要求950±2mm，实际为950±3mm。

（3）车架对角线超差。设计要求（A-B）≤3，实际为3～6mm。

图1 车架生产过程

2. 原因分析。

（1）在试生产中，由于零、合件制作时缺少正规的工装模具，多为手工加迂回工艺制作，相应的控制、检测手段不完善，使得零件制造质量及精度不够稳定，给车架装配留下隐患。

（2）车架试生产装配时无专用夹具保证装配尺寸，缺少相应的过程控制手段；车架装配生产处于一种自由状态，车架质量基本上靠零件质量来保证，工艺过程很难保证产品图纸上要求的车架装配技术要求，造成车架装配尺寸严重超差，很难满足产品设计要求。

三、解决措施及效果分析

针对试生产中出现的上述问题，结合生产实际情况，建议采取如下解决措施。

1. 为重要的零件设计专用模具。为控制关键零件及关键尺寸，配备相应的工装模具，不断完善工艺，提高零件制作水平。为车架弯纵梁设计压弯模具。

2. 设计车架总成具有较强过程控制能力的专用装配夹具一套。该夹具具有定位、调整、翻转，正反面装配，铆接等多项功能，确保车架装配质量全部合格。具体操作过程如下。

（1）把车架左右纵梁放在专用夹具上，定位销插入相应的前后板簧支架中，保证前后板簧中心距。

（2）靠车架纵梁腹板及夹具一侧定位，装喷横梁及连接板，通过螺杆及钢板尺测量调整另一侧，直到车架外宽、车架对角线误差满足设计要求后，拧紧固定机构上的螺母，保证车架平面度。

（3）铆接车架上翼面的零件，打开翻转机构，使车架翻转180度，装配铆接车架下一面的零件，至此完成了整个车架的装配，铆接过程。车架下线后100%合格，完全符合产品设计要求。

经过上述整改，零件质量有了大幅提高。保证了各项尺寸在公差范围内。在专用装配夹具上装配车架，保证了质量，车架总成下线合格率100%，再未发生产品质量问题。提高了效率，降低了工人的劳动强度，试生产处于良性循环状态，满足了用户的要求。仅半年就创造经济效益50多万元，为今后的市场开发打下了良好基础。与此同时，也积累了现场实际操作经验及工艺设计经验。

综上，牵引车架装配采用装配夹具能从根本上解决车架装配过程中存在的质量问题，创建一条既保证生产能力又符合质量要求的车架装配新路子，近1年的实践证明，该方案实施效果良好。