超薄热带生产线故障分析与改进

吴丽华

（唐钢第一钢轧厂，河北 唐 山 0 63016）

唐钢连铸连轧超薄热带生产线采用意大利DANIELI公司的FTSC连铸机，生产厚度为70～90mm的铸坯；美国BRICMONT公司的辊底式均热炉；轧机采用2RM＋5FM布置，粗轧机由DANIELI设计，精轧机由日本某公司设计；卷取区采用了日本的高速飞剪、双地下卷取机。由于多年的使用，很多设备老化，故障时有发生，影响生产。

1.存在问题及原因分析

（1） 精轧机侧导卫丝杠丝母的润滑原设计为集中供油，每次检修要采取手动加油，须拆卸油管，用油泵直接加油，会导致接头损坏。

此处润滑由一根主油路向两侧轴承供油，因此处温度较高，油路不畅易造成干油碳化，油路堵塞，轴承卡死。该部位正常生产时无法点检，只有在解体检修时才能发现问题。。

图1 油路改造示意图

（2）精轧机热轧油管定位块采用不锈钢材料，但因定位块直角尖锐，且很容易与侧导板干涉，导致导卫动作不灵活，甚至无动作。

（3）两架粗轧机间的辊道长期在高压水冲刷和高温烘烤的环境下作业，润滑质量下降，造成轴承损坏。

（4）粗轧夹送辊位于加热炉出口，夹送辊上方蝶簧和汽缸与带钢之间无隔挡，过钢时，钢带的温度对汽缸的热辐射高达两百多度，使汽缸的老化加快，密封变形、失效。

（5）R1、R2工作辊面经常有又多且深的麻坑，每次磨削量平均增加0.3mm，辊耗增加。同时，R1、R2轧后中间坯的表面一直有明显的一次氧化铁皮压入，影响成品表面质量。

经观察分析，R1、R2工作辊面麻坑及中间坯表面的一次氧化铁皮压入，应该是RSB除鳞时一次氧化铁皮碎屑飞溅到RSB后铸坯表面，并再进入变形区所致。

2.措施

（1） 在直角弯头处增加一个油嘴 (手动加油管)，如图1所示。改造油路，将由一根主油路向两侧分路供油改成两根管路分别向润滑点供油，从而可以直接加油，集中供油系统也可以正常使用，减轻了轴承得不到新油润滑等现象，保证了导卫各个滑动部位的正常动作。

（2） 精轧机热轧油管定位块改为用8mm带钢弯成管形状，之后再进行焊接，以减少带钢将热轧油管撞掉造成的堆钢事故。

（3）侧导板下的辊道辊在原供油主管道上到用户点的弯头改为三通（自制），一出口与轴承座相连用集中干油润滑；另一出口用接头连接软管（3~4m）至辊道外侧，几只辊子为一组。然后用同样的办法，将软管（四根） 连接到一预制好的集管上，集管上安装一个单向阀门。如此在轧制过程中可以随时给轴承座补充油脂，从根本上解决了润滑不良的问题。

（4）在加热炉出口处安装一压缩空气管路，以冷却粗轧夹送辊汽缸密封，使钢带对汽缸的热辐射降低约50℃，减少了汽缸密封的消耗，降低了成本，为生产稳定运行提供了保证。

（5）在RSB处增加了一块挡板，彻底解决了RSB除鳞产生的一次氧化铁皮碎屑飞溅到RSB后铸坯表面的问题，降低了轧辊磨削量，延长了轧辊使用寿命。

3.结束语

改进措施实施后，有效降低了设备故障频次和备件消耗，确保了轧机设备的正常运转，2009年1~12月设备利用率在94%以上，4、5月连续实现了设备零故障运转，8月设备利用率达到了95.12%。