广汽本田速度中国汽车工业奇迹——广汽本田汽车有限公司设备管理侧记

本刊记者/依 明

广汽本田汽车有限公司（原名广州本田汽车有限公司） （以下简称广汽本田） 于1998年7月1日成立，目前已发展成为产供销体系完善、发展方向明晰，具备独立自主研发能力、拥有自主品牌的汽车企业，生产能力合计达到年产36万辆，至2010年3月1日，累计产销超过200万辆。广汽本田荣获第六届、第七届、第八届全国设备管理优秀单位称号，公司生产本部副本部长李文英荣获“第三届全国设备管理优秀工作者 ”称号。

自改革开发以来，在我国的轿车生产中，广汽本田走出了一条“以市场为导向、少投入、快产出、滚动发展”的道路，产品由雅阁一个品牌拓展为雅阁、奥德赛、飞度、锋范四大品牌，产品系列覆盖中高级车、中级车、经济型车、MPV等各个级别，产销量一年上一个新台阶。这些令同行瞩目业绩的取得，设备管理工作功不可没。

多年来，广汽本田充分认识到设备管理工作对企业发展的重要意义，在公司总经理的大力支持下，生产本部副本部长李文英领导各部门狠抓设备管理工作不放松，将“没有最好，只有更好”的理念深入到设备管理工作中，利用TQM的工作方法开展TPM各项工作，做好备件管理、润滑管理、预防保全、节能管理等各项工作，通过不断的自我改善、自我创新来确保各项工作的顺利完成。他围绕企业发展目标组织公司各部门根据自身的特点，制定设备管理长期方针和中近期目标。将设备管理纳入到ISO9000体系，并通过设备管理软件对在用设备进行监管，使企业设备管理水平稳步提高。

围绕不断创新、拥有自主品牌的发展目标，加强设备管理，创新设备管理理念，保障设备良好运行

——TQM与TPM成功结合，全面推行TPM管理模式

开展设备TPM管理是广汽本田进行设备管理的基本指导思想和方法，为此制定了一系列提高设备综合效率的措施，以确保设备综合效率的最大化。

1.建立了TPM的组织架构并制定相关的管理制度。在公司领导的支持下，建立了TPM的组织架构，制定了一系列的管理制度，如设备综合效率统计表，每月统计各设备的综合效率，以监控设备的效率状态。对于偏离目标过大的设备进行分析，寻找改善点，并将相关分析的结果反馈到现场的生产系。此外还制定了如生产现场设备问题周报表、设备TPM管理小团队工作细则、设备TPM管理小团队一览表、生产设备出现变化点后的品质确认管理体制、非保全人员参与二级保养的管理制度、设备TPM管理小组活动记录表及“非全职保全员”的激励制度等管理制度，为TPM活动的顺利开展建立了良好的基础。

2.利用TQM推进工作的方法来开展TPM活动。他们秉承TPM的理念并参照TQM的方法，按照DST-PDCA循环推进工作方法推进TPM工作的。每年结合公司的事业计划来制定部门级的课题，与生产效率密切相关的TPM活动是属于D（交货期管理）领域的重点课题。每月报告各台套设备的综合效率、TPM活动情况、设备月度故障统计、保养计划与实施情况、设备改造项目推进情况等内容，不断向高目标挑战。

同时，将降低设备故障率作为开展TPM活动的重要工作来实施，通过开展生产设备的老化检证活动、设备状态监控的预知保全、制定生产设备故障的应急预案、加强对单台套设备的检查以及完善备件管理，保证了TPM活动的顺利开展。

3.开展促进现场参与设备维保的活动。培训现场的员工参与到设备的一级保养（设备的清洁润滑等简单维护）及二级保养（设备的维修保养等）中，同时，制定相关的现场员工参与设备保养的管理制度、激励制度及个人提升的培训制度等。

4.开展设备的改善活动。全员参与技术改造和提高设备性能的工作。生产现场人员提出的有关提案，实施后可提高设备效率、安全性、可操作性，提高了产品质量，降低了成本。如分离槽午休停泵模式、注塑机增加安全确认装置等都取得了良好的效果。

5.开展提高保全人才技能的活动。制定保全人员培训计划，建立了保全实验室，并适时举办保全技能大赛。同时建立了激励制度，对维保人才的培养起到了积极作用。

开展TPM活动以来，参与设备维保的员工积极性明显提高，实现了全员保全，设备故障率明显下降，设备综合效率维持在一个高水平，并稳中有升。

加强技术改造，促进节能减排，提升企业竞争力

——“让孩子的天空更蔚蓝”

“除了产品生产之外，绝不生产其他物质”。广汽本田在自身事业发展的进程中，从汽车研发、采购、生产等全过程积极践行环保理念。在2010年上海世博会上广汽本田发布了企业环保口号——“让孩子的天空更蔚蓝”，标志着广汽本田正以坚定的态度向广大顾客及社会践行汽车企业的社会责任，将以更加积极的姿态、更科学和更系统地开展企业环保事业，构建面向未来的绿色企业。

1.定制度。他们成立了节能减排管理委员会和节能减排事务局作为节能减排工作的推进机构，节能减排管理委员会由公司副总经理担任委员长。公司为节能减排设定了较高的目标，节能减排事务局拟定了节能减排工作推进的总体思路，对此项工作的开展设定了明确的推进日程和考核办法。节能减排管理委员会和各部门签订节能目标责任书，并在责任书上注明各部门的节能目标。各部门节能目标的达成情况将作为年度公司先进集体、劳动竞赛优胜集体评选的评分项目。

2.抓产品。自成立以来，广汽本田坚持生产绿色产品，所有车型的整车回收利用率超过90%，实现了高功率输出、低燃油消耗和清洁排放的理想平衡。目前四个品牌的全部产品都达到了国Ⅳ排放标准，相对于其他同级别产品更具节能优势，在同级别车型中处于领先水平。

3.找途径。李文英同志针对广汽本田滚动发展的方针，带领同志们边生产、边改造、边扩建。尤其在增城工厂建设时期，他组织相关专家和项目组人员全面考虑了节能、环保等问题，如能源的集中供应、天棚自动采光，节能设备的采购，环保工艺的使用等。并组织导入最先进的环境技术“膜处理技术”，使生活污水及工业废水100%回收利用，在汽车行业率先实现“污水零排放”。2006年至2009年连续4年超额完成节能工作。

涂装车间结构复杂、工艺繁多、设备多样，在汽车制造过程中耗电占28%，LPG用量占49%，是汽车企业的耗能大户，节能减排的重点。液化石油气（简称LPG）是汽车涂装的主要能源，LPG节能推进项目为涂装一科长期重点工作。为此，涂装一科提出了提高RTO炉（蓄热式高温燃烧炉，燃烧烘房废气的设备）换热效率的节能对策——汽车涂装工艺RTO炉余热回收再利用。通过该项目的实施，减少外排热量约5 000MJ/年，节省LPG约100t/年，间接减少二氧化碳排放300t/年。

同时他们大幅提高了涂装设备自动化水平，车体信息自动识别，自动读入读出生产信息、运行、转接和喷涂，设备运行状况自动显示、参数自动控制与调节、故障指示及诊断等，大大提高了生产效率。

降低工程成本，提高设备运行保障能力和生产率，提高产品质量，节省返修成本，这些都是当今世界对生产成本合理化、有效达成节能目标的要求。涂装车间自动化设备及传感器模块的智能互联，确保了整个涂装生产流程之间的信息交互以及整个系统的顺畅工作与操作安全性，实现了整个自动化系统在生产过程中水平和垂直方向上的集成，自动化系统在整体层面上的安全性、可靠性和可用性得到提高。

积极培养优秀的设备管理人材，锤炼过硬队伍，提升员工素质

——培训工作全面开花

广汽本田一直致力于培养优秀的设备管理人材，通过进行各种形式的参观、培训，使设备管理人员的业务水平迅速提高。他们认真贯彻上级精神，积极派人参加广州市设备管理协会组织的活动；学习国内外先进的设备管理经验，选派多批设备维修人员和技术员出国学习；组织设备管理人员和技术员学习设备状态检测技术；组织设备管理人员学习TPM业务，并进行设备管理岗位培训。2007年有三人被评为广汽设备工程专家库的专家，一人荣获广州市“第二届优秀设备工作者”和“第二届全国设备管理优秀工作者”称号，一人荣获“第三届全国设备管理优秀工作者”称号，一人荣获“第四届全国设备管理优秀工作者”称号。

设备管理工作任重道远，广汽本田的设备工作者将通过不懈努力，为企业的发展做出贡献，为创造“广汽本田速度，中国汽车工业奇迹”保驾护航，谱写中国汽车工业新篇章。